Todo lo que necesita saber un Jefe de Mantenimiento del siglo XXI
Organigramas, estrategias, software, técnicas de diagnóstico, gestión del repuesto, herramientas y mucho más.
INDICADORES DE DISPONIBILIDAD
La disponibilidad de las instalaciones es sin duda el principal indicador de mantenimiento, junto con el coste. No obstante, es el indicador más manipulable, el que más posibilidades ofrece de ofrecer los resultados que quien los calcula pretende mostrar porque más le favorecen .
Sin duda alguna, el responsable de una instalación debe conocer y calcular el valor actualizado y la tendencia de toda una serie de indicadores clave de mantenimiento, o KPI (Key Performance Indicator). Una vez seleccionados los indicadores clave, que en general se agrupan en 5 tipos (indicadores de disponibilidad, de coste, de materiales, de gestión de ordenes de trabajo y de gestión empresarial) es necesario definir una serie de aspectos para cada uno ellos: las fórmulas de cálculo, los ítem a los que se referirán, de donde se van a obtener los datos y las base temporal que se usará. Este artículo repasa el primero de estos aspectos en el caso más complejo: las formulas de cálculo de los diversos indicadores referentes a la disponibilidad.
Es sin duda el indicador más importante en mantenimiento, y por supuesto, el que más posibilidades de 'manipulación' tiene. La norma IEEE 762/2006 arrojó suficiente luz en el oscuro mundo del cálculo de este indicador para el mundo energético, aunque los conceptos descritos en esa norma pueden ser fácilmente extrapolados a otros campos.
Los indicadores relacionados con la disponibilidad son al menos seis:
- Disponibilidad (propiamente dicha)
- Fiabilidad
- Tiempo medio entre paradas (se conoce a menudo como MTBF, Mid Time Between failures, aunque con este nombre haría solo referencia a paradas por fallas y no a paradas en general sea cual sea el motivo)
- Duración de las paradas (se conoce a menudo como MTTR, o Mid Time To Repair, aunque con este nombre haría solo referencia a paradas por fallas y no a paradas en general sea cual sea el motivo)
- Número de paradas por mantenimiento
- Tiempo total perdido por mantenimiento
Para su cálculo es necesario previamente elaborar una tabla con los siguientes datos, para cada ítem (planta, área, sistema, subsistema o equipo) del que se pretenda obtener resultados:
- Número de paradas registradas
- Motivo de cada parada (mantenimiento programado, mantenimiento no programado, modificación, etc.)
- Duración de cada parada, preferiblemente en minutos
Con estos datos y aplicando las fórmulas que se describen, ya pueden obtenerse los valores de cada uno de ellos para un determinado periodo de tiempo.
Disponibilidad
La disponibilidad propiamente dicha es el cociente entre el tiempo disponible para producir y el tiempo total de parada. Para calcularlo, es necesario obtener el tiempo disponible, como resta entre el tiempo total, el tiempo por paradas de mantenimiento programado y el tiempo por parada no programada.
Una vez obtenido se divide el resultado entre el tiempo total del periodo considerado.
Las horas de parada por mantenimiento que deben computarse son tanto las horas debidas a paradas originadas por mantenimiento programado como el no programado. En plantas que estén dispuestas por líneas de producción en las que la parada de una máquina supone la paralización de toda la línea, es interesante calcular la disponibilidad de cada una de las líneas, y después calcular la media aritmética.
En plantas en las que los equipos no estén dispuestos por líneas, es interesante definir una serie de equipos significativos, pues es seguro que calcular la disponibilidad de absolutamente todos los equipos será largo, laborioso y no nos aportará ninguna información valiosa. Del total de equipos de la planta, debemos seleccionar aquellos que tengan alguna entidad o importancia dentro del sistema productivo.
Una vez obtenida la disponibilidad de cada uno de los equipos significativos, debe calcularse la media aritmética, para obtener la disponibilidad total de la planta.
Fiabilidad
La fórmula de cálculo es muy parecida a la anterior, pero sustituyendo en el numerador las horas de parada por mantenimiento por horas de parada por mantenimiento no programado.
Tiempo medio entre paradas (TMEP)
Es el tiempo medio que ha transcurrido entre dos paradas de mantenimiento, y se requiere para su cálculo en el numerador las horas totales del periodo, y en denominador, el número de paradas:
Tiempo medio hasta puesta en marcha (TMPM)
Representa el tiempo medio de duración de las diversas paradas ocurridas en el periodo e ítem analizado:
Número de paradas
Sin ninguna fórmula, representa el número total de eventos que han provocado paradas debidos a mantenimiento, y representa un indicador en sí mismo.
Horas totales de parada
Es la suma de todas las horas de parada que ha sufrido un determinado ítem en el periodo analizado.