INVESTIGACIÓN DE AVERÍAS

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1. Qué es el análisis de causa raiz

En muchas instalaciones industriales se constata que muchas de las averías que se producen ya se han producido en otras ocasiones. De hecho, en instalaciones industriales antiguas los técnicos de mantenimiento tienen la impresión de estar reparando siempre las mismas averías, que suceden una y otra vez.

Por otro lado, cuando una instalación sufre una avería de cierta importancia, que ha supuesto tanto un fuerte coste de reparación como una apreciable pérdida de beneficios relacionada con la producción que ha dejado de realizarse, los responsables de la instalación debería adoptar las medidas necesarias para que dicho fallo no vuelva a producirse. Se dice que si una avería ha sucedido una vez es posible que suceda una segunda, pero que si ha sucedido dos veces es seguro que sucederá una tercera.

Tanto las averías de carácter repetitivo como las averías que tienen un fuerte impacto económico requieren que se adopten medidas que traten de evitarlas. La herramienta para determinar cuáles deben ser estas medidas es el análisis de averías, a veces conocido (sobre todo cuando se realiza con gran rigor y profundidad) como análisis de causa raíz.

El análisis de averías o análisis de causa raíz tiene como objetivo determinar las causas que provocan los fallos para adoptar medidas preventivas que las eviten. Es importante destacar esa doble función del análisis de averías:

  • Determinar las causas de un fallo
  • Proponer medidas que los eviten, una vez determinadas estas causas

La mejora de los resultados de mantenimiento pasa, necesariamente, por estudiar los incidentes que ocurren en la planta y aportar soluciones para que no ocurran. Si cuando se rompe una pieza simplemente se sustituye sin más por otra similar probablemente no se esté actuando sobre la causa que produjo la avería, sino tan solo sobre el síntoma. Los analgésicos no actúan sobre las enfermedades, sino sobre sus síntomas. Evidentemente, si una pieza se rompe es necesario sustituirla: pero si lo que se busca es evitar el fallo o al menos que su incidencia sea menor es necesario estudiar la causa y actuar sobre ella.

2. Las causas de los fallos

Cuando un equipo o una instalación fallan, siempre generalmente lo hacen por uno de estos ocho motivos:

  1. Fallos de diseño. Los fallos de diseño que puede presentar un equipo o un sistema pueden ser muy variados, y pueden ir desde unos materiales que no soportan las condiciones de trabajo, un sistema de control que permite facilita o provoca el fallo , un sistema de lubricación o de refrigeración insuficiente, etc.
  2. Suministro de materiales con deficiencias. En este caso el diseño es correcto, pero los materiales suministrados para la fabricación o el montaje del equipo no han tenido la calidad necesaria y han fallado.
  3. Fallo de montaje, bien en el taller de ensamblaje o bien en planta.
  4. Fallo en la operación. Este tipo de fallos atribuibles a la operación pueden estar relacionado directamente con el equipo que ha fallado, o provocar el fallo de otro equipo. Los fallos de operación pueden tener alguno de los siguientes orígenes:
    1. Error de interpretación de un indicador durante la operación normal del equipo, que hace al operador o conductor de la instalación tomar una decisión equivocada.
    2. Actuación incorrecta ante un fallo de la máquina. Por ejemplo, introducir agua en una caldera caliente en la que se ha perdido el nivel visual de agua; al no conocerse qué cantidad de agua hay en su interior, es posible que esté vacía y caliente, por lo que al introducir agua en ella se producirá la vaporización instantánea, con el consiguiente aumento de presión que puede provocar incluso la explosión de la caldera.
    3. Factores físicos del operador: éste puede no encontrarse en perfectas condiciones para realizar su trabajo, por mareos, sueño, cansancio acumulado por jornada laboral extensa, enfermedad, etc.
    4. Factores psicológicos, como la desmotivación, los problemas externos al trabajo, etc., influyen enormemente en la proliferación de errores de operación.
    5. Falta de un procedimiento claro y sistemático, en el que se indique con toda precisión la secuencia que debe seguirse para realizar una determinada operación.
    6. Falta de seguimiento de un procedimiento establecido, pero que el técnico de operación no ha seguido.
    7. Falta de formación de los técnicos de operación, que les impide comprender lo qué hacen y sus consecuencias.
  5. Por un fallo en el mantenimiento, que puede estar relacionado con una revisión no efectuada, con una revisión o una reparación mal realizada o porque el plan de mantenimiento propuesto es incorrecto, a pesar de haberse seguido con rigor.
  6. Fallos en las condiciones de los suministros. Un equipo o un sistema requieren en ocasiones de determinados suministros externos, como combustibles, aire, gases en general, energía eléctrica, agua de refrigeración, agua de proceso, aceite de lubricación, etc.
  7. Fallos provocados por unas condiciones externas anómalas. Los equipos están diseñados para funcionar en unas condiciones, pero no en cualquier condición. Así, las condiciones de humedad, temperatura, presión, partículas en el aire, etc., pueden facilitar, provocar o aumentar un fallo. Estas condiciones pueden estar fuera de determinados rangos durante largos periodos, lo que hace más fácil identificar estas causas, o durante periodos puntuales muy breves, lo que dificulta el diagnóstico.
  8. Fallo como consecuencia de otro fallo. En ocasiones la avería está provocada a su vez por otra avería de otro sistema, equipo o parte de otro equipo.

En ocasiones, confluyen en una avería más de una de estas causas, lo que complica en cierto modo el estudio del fallo, pues a veces es complicado determinar cual fue la causa principal y cuales tuvieron una influencia menor en el desarrollo de la avería.


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