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¿Qué es RCM?

Solo con tareas de mantenimiento no es posible asegurar una alta disponibilidad y un bajo coste. Es necesario estudiar el diseño de las instalaciones, implicar al departamento de operación, inspeccionar las instalaciones en busca de fallas ocultas que se están generando, y solo en el caso de que todas estas actividades no sean suficientes, recurrir a un cambio sistemático de piezas de acuerdo con una estimación de su vida útil. RCM, Reliability Centered Maintenance es una herramienta de mantenimiento que permite identificar fallos potenciales de los equipos, subsistemas, sistemas y planta en general, permite identificar sus posibles causas, evaluar la criticidad de los fallos y proponer medidas que los eviten, comenzando siempre por la modificación del diseño.

RCM o Reliability Centered Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad) es una metodología que busca erradicar o al menos limitar las averías que se producen en las instalaciones. Nacido a finales de los años 60, RCM plantea la necesidad de eliminar todas las averías de consecuencias no tolerables que puedan originarse potencialmente en una instalación. Busca analizar todos los fallos potenciales que puedan originarse en la instalación analizada, estudiar sus consecuencias y determinar en último lugar qué debe hacerse para que no se materialicen aquellas calificables como intolerables o inasumibles para la instalación; en última instancia, también ayuda a determinar qué debe hacerse para minimizar las consecuencias de los fallos que no se pueden o no se han podido evitar.

RCM y la metodología de aplicación desarrollada por RENOVETEC denominada RCM3® es una estrategia completa de gestión de una instalación que busca que ésta alcance los más altos valores de disponibilidad (proporción del tiempo en que un equipo o instalación ha estado en disposición de producir), de fiabilidad (proporción del tiempo que un equipo o instalación ha estado en disposición de producir descontando únicamente del tiempo total del periodo considerado el tiempo dedicado a mantenimiento no programado) y de optimización del coste de mantenimiento.

Esta estrategia, que va a más allá de considerarse una simple herramienta o táctica como la califican alguno autores, asume que solo realizando tareas de mantenimiento no es posible conseguir altos valores de fiabilidad y disponibilidad. Asume que los equipos fallan, y que no es tan sencillo evitarlo; asume además, que lo importante no es evitar el fallo, algo a menudo imposible, sino evitar la consecuencia funcional, la pérdida de la función. Así es posible que no pueda evitarse que una bomba falle, pero puede evitarse que el sistema deje de bombear fluido instalando una bomba auxiliar que se ponga en marcha en caso de fallo y dotando al conjunto de los automatismos necesarios para que la segunda bomba entre en servicio si se requiere
Por tanto, lo que promulga la metodología RCM3 es que lo primero y mas importante es tener en cuenta el diseño de la instalación, para evitar la pérdida de funciones críticas o significativas, dejando tan solo como posibilidad la pérdida de funciones que pueda ser calificada como tolerable. Si no fuera posible mediante un diseño adecuado asegurar que no se producirá dicha pérdida, habrá que complementar este diseño con instrucciones especiales de uso, es decir, con procedimientos en los que se indique como deben ser usados los equipos para que no fallen, qué es necesario realizar para evitar la degradación y, con el fin de evitar esas averías que se provocan cuando se interviene en el equipo, como deben realizarse determinadas intervenciones para no inducir fallos que el equipo no tiene.

Y si esas medidas no hacen que la criticidad del fallo alcance valores asumibles, es decir, que entre en la categoría de lo tolerable, bien porque la probabilidad de que ocurra sea baja o bien porque la gravedad del fallo sea leve, entonces habrá que complementar esas acciones con otras tres:

  • Determinar tareas que revelen los fallos potenciales ocultos, para conocer que se están produciendo o gestando
  • Determinar tareas que es necesario realizar periódicamente
  • Determinar protocolos de actuación en caso de que el fallo se produzca, para minimizar o anular los efectos de dicho fallo.
  • Determinar el repuesto que es necesario mantener en stock para que en caso de que se produzca el fallo las consecuencias de éste no se agraven al tener el equipo indisponible durante el tiempo necesario para realizar el acopio de los materiales de repuesto necesarios.

RCM no es un pues tan solo una técnica para elaborar el plan de mantenimiento de una instalación. RCM determina el plan de inspecciones que es necesario llevar a cabo, las tareas periódicas que es necesario realizar, y además, aporta toda una serie de conclusiones tan importantes o más que el propio plan mantenimiento programado:

  • Las modificaciones que es necesario llevar a cabo en la instalación, asumiendo que un buen mantenimiento no soluciona un mal diseño, y por tanto, si la causa raíz de un posible fallo reside en el diseño es esto lo que hay cambiar.
  • Una serie de procedimientos de operación y mantenimiento que evitan que se produzcan los fallos analizados.
  • Una serie de medidas a adoptar para que en caso de fallo, las consecuencias se minimicen.
  • Una lista del repuesto que es necesario mantener en stock en la instalación, no para evitar el fallo, sino para minimizar el tiempo de parada de ésta y por tanto para minimizar las consecuencias.

RCM3 no analiza datos estadísticos

RCM3 no analiza ni requiere datos estadísticos de fallas producidas. Con estos datos se analizan los fallos existentes, los que se han producido, pero no los fallos potenciales. 

Si la industria aeronáutica analizara datos estadísticos para determinar las acciones que debe tomar para evitar los fallos, debería permitir que se produjeran fallos para poder analizar sus causas. La industria aeronáutica, que es la industria en la que nació y se desarrolló RCM, no dispone de datos que analizar porque su tasa de fallos, especialmente de fallos significativos o críticos, es muy baja.

Las empresas que creen que el análisis de los datos estadísticos ayuda en algo a la implementación de RCM3 se equivocan. Y no es que analizar los fallos que ya han ocurrido no sea valioso. Por supuesto que lo es. Un mantenimiento bien gestionado apenas tiene fallos de carácter repetitivo, porque los fallos más graves que se han producido y todos aquellos de carácter repetitivo (aquellos que se producen más de dos veces en dos años) ya han sido erradicados. RCM3 tiene su aplicación cuando se quiere ir más allá del análisis de fallos producido.
Por supuesto, si hay muchos fallos de carácter repetitivo presentes en la instalación hay que plantearse si merece la pena implantar la metodología RCM, ya que existe una metodología que daría un resultado mucho más inmediato: el análisis de fallos, para determinar medidas preventivas que eviten todo lo conocido. Con esa técnica puede erradicarse hasta el 90% de los fallos de una instalación. Cuando se quiere ir más allá, cuando una empresa necesita rebajar sus costes de mantenimiento y al mismo tiempo elevar sus datos de fiabilidad y disponibilidad, es cuando RCM3 desarrolla todo su potencial..