PLAN DE MANTENIMIENTO 
BASADO EN RCM

RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad) es una técnica más dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una instalación industrial y presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas. Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviación, donde no se obtenían los resultados más adecuados para la seguridad de la navegación aérea. Posteriormente fue trasladada al campo militar y mucho después al industrial, tras comprobarse los excelentes resultados que había dado en el campo aeronáutico.

Este es un artículo extraído del libro INGENIERÍA DEL MANTENIMIENTO. Descárgate el índice completo pinchando aquí

Accede al libro pinchando aquí 

El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la instalación, es decir, disminuir el tiempo de parada de planta por averías imprevistas que impidan cumplir con los planes de producción. Los objetivos secundarios pero igualmente importantes son aumentar la disponibilidad, es decir, la proporción del tiempo que la planta está en disposición de producir, y disminuir al mismo tiempo los costes de mantenimiento. El análisis de los fallos potenciales de una instalación industrial según esta metodología aporta una serie de resultados:

• Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos.
• Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por actos personales.
• Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta.

Las acciones tendentes a evitar los fallos pueden ser de varios tipos:

• Determinación de tareas de mantenimiento que evitan o reducen estas averías.
• Mejoras y modificaciones en la instalación.
• Medidas que reducen los efectos de los fallos, en el caso de que estos no puedan evitarse.
• Determinación del stock de repuesto que es deseable que permanezca en planta, como una de las medidas paliativas de las consecuencias de un fallo.
• Procedimientos operativos, tanto de operación como de mantenimiento.
• Planes de formación.

Las siete preguntas clave

RCM se basa, pues, en la puesta de manifiesto de todos los fallos potenciales que puede tener una instalación, en la identificación de las causas que los provocan y en la determinación de una serie de medidas preventivas que eviten esos fallos acorde con la importancia de cada uno de ellos. A lo largo del proceso se plantean una serie de preguntas clave que deben quedar resueltas:

1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada sistema?
2. ¿Cómo falla cada equipo?
3. ¿Cuál es la causa de cada fallo?
4. ¿Qué parámetros monitorizan o alertan de un fallo?
5. ¿Qué consecuencias tiene cada fallo?
6. ¿Como puede evitarse cada fallo?
7. ¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo?

La solución a estas preguntas para cada uno de los sistemas que componen una instalación industrial conduce a la determinación de los fallos potenciales, las causas de éstos y las medidas preventivas que tendrán que adoptarse.

Resumen de las 10 fases de RCM

El proceso de análisis de fallos e implantación de medidas preventivas atraviesa una serie de fases para cada uno de los sistemas en que puede descomponerse una planta industrial:

• Fase 1: Definición clara de lo que se pretende implantando RCM. Determinación de indicadores, y valoración de éstos antes de iniciar el proceso.
• Fase 2: Codificación y listado de todos los sistemas, subsistemas y equipos que componen la planta. Para ello es necesario recopilar esquemas, diagramas funcionales, diagramas lógicos, etc.
• Fase 3: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Determinación de las especificaciones del sistema Listado de funciones primarias y secundarias del sistema en su conjunto. Listado de funciones principales y secundarias de cada subsistema.
• Fase 4: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos.
• Fase 5: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos encontrados en la fase anterior.
• Fase 6: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de los fallos en críticos, significativos, tolerables o insignificantes en función de esas consecuencias.
• Fase 7: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los efectos de los fallos.
• Fase 8: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías: Elaboración del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación, procedimientos de operación y de mantenimiento, lista de repuesto que debe permanecer en stock y medidas provisionales a adoptar en caso de fallo.
• Fase 9: Puesta en marcha de las medidas preventivas.
• Fase 10: Evaluación de las medida adoptadas, mediante la valoración de los indicadores seleccionados en la fase 1. 

Pincha en cada artículo para acceder a él:

• FASE 1: LISTADO DE FUNCIONES Y ESPECIFICACIONES
• FASE 2: DETERMINACIÓN DE FALLOS FUNCIONALES Y TÉCNICOS
• FASE 3: DETERMINACIÓN DE LOS MODOS DE FALLO
• FASE 4: ANALISIS DE LA GRAVEDAD DE LOS FALLOS. CRITICIDAD
• FASE 5: DETERMINACION DE MEDIDAS PREVENTIVAS
• FASE 6: OBTENCIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO Y AGRUPACIÓN DE MEDIDAS PREVENTIVAS
• FASE 7: PUESTA EN MARCHA DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS OBTENIDAS