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INGENIERIA DE PLANTAS TERMOSOLARES
Cursos formativos avanzados y de
especialización cuyo objetivo es profundizar en la Ingeniería de Plantas
Termosolares, desde el Diseño a la Explotación.
Próximos cursos a impartir de 13 horas cada uno:
1. TIPOS DE MANTENIMIENTO
Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se
diferencian entre sí por el carácter de las tareas que incluyen:
• Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto
de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando en los
distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por
los usuarios de los mismos.
• Mantenimiento Preventivo: Es el
mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio determinado en
los equipos, programando las intervencions de sus puntos vulnerables en el
momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se
interviene aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema
• Mantenimiento Predictivo: Es el que
persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las
instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas
variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este
mantenimiento, es necesario identificar variables físicas (temperatura,
vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas
que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más
tecnológico, pues requiere de medios técnicos avanzados, y en ocasiones, de
fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos.
• Mantenimiento Cero Horas (Overhaul):
Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos
programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad
del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer
previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en dejar el
equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo.
En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a
desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen
funcionamiento fijado de antemano.
• Mantenimiento En Uso: es el
mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del mismo.
Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones
visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es
necesario una gran formación, sino tal solo un entrenamiento breve. Este tipo
de mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento
Productivo Total).
2. LA DIFICULTAD PARA ENCONTRAR UNA APLICACIÓN
PRÁCTICA A LOS TIPOS DE MANTENIMIENTO
Esta división de Tipos de Mantenimiento
presenta el inconveniente de cada equipo necesita una mezcla de cada uno de
esos tipos, de manera que no podemos pensar en aplicar uno solo de ellos a un
equipo en particular.
Así, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricación (mantenimiento
preventivo periódico), si lo requiere, mediremos sus vibraciones o sus
temperaturas (mantenimiento predictivo), quizás le hagamos una puesta a punto
anual (puesta a cero) y repararemos las averías que vayan surgiendo
(mantenimiento correctivo). La mezcla más idónea de todos estos tipos de
mantenimiento nos la dictarán estrictas razones ligadas al coste de las
pérdidas de producción en una parada de ese equipo, al coste de reparación, al
impacto ambiental, a la seguridad y a la calidad del producto o servicio, entre
otras.
El inconveniente, pues, de la división anterior es que no es capaz de dar una
respuesta clara a esta pregunta:
¿Cuál es el mantenimiento que debo aplicar a
cada uno de los equipos que componen una planta concreta?
Para dar respuesta a esta pregunta, es conveniente definir el concepto de
Modelo de Mantenimiento. Un Modelo de Mantenimiento es una mezcla de los
anteriores tipos de mantenimiento en unas proporciones determinadas, y que
responde adecuadamente a las necesidades de un equipo concreto. Podemos pensar
que cada equipo necesitará una mezcla distinta de los diferentes tipos de
mantenimiento, una mezcla determinada de tareas, de manera que los modelos de
mantenimiento posibles serán tantos como equipos puedan existir. Pero esto no
es del todo correcto. Pueden identificarse claramente 4 de estas mezclas,
complementadas con otros dos tipos de tareas adicionales, según veremos más
adelante.
3. MODELOS DE MANTENIMIENTO
Cada uno de los modelos que se exponen a continuación incluyen varios de los
tipos anteriores de mantenimiento, en la proporción que se indica. Además,
todos ellos incluyen dos actividades: inspecciones visuales y lubricación. Esto
es así porque está demostrado que la realización de estas dos tareas en
cualquier equipo es rentable. Incluso en el modelo más sencillo (Modelo
Correctivo), en el que prácticamente abandonamos el equipo a su suerte y no nos
ocupamos de él hasta que nos se produce una avería, es conveniente observarlo
al menos una vez al mes, y lubricarlo con productos adecuados a sus
características. Las inspecciones visuales prácticamente no cuestan dinero
(estas inspecciones estarán incluidas en unas gamas en las que tendremos que
observar otros equipos cercanos, por lo que no significará que tengamos que
destinar recursos expresamente para esa función). Esta inspección nos permitirá
detectar averías de manera precoz, y su resolución generalmente será más barata
cuanto antes detectemos el problema. La lubricación siempre es rentable. Aunque
sí representa un coste (lubricante y la mano de obra de aplicarlo), en general
es tan bajo que está sobradamente justificado, ya que una avería por una falta
de lubricación implicará siempre un gasto mayor que la aplicación del
lubricante correspondiente.
Hecha esta puntualización, podemos definir ya los diversos modelos de
mantenimiento posibles.
A. Modelo Correctivo
Este modelo es el más básico, e incluye, además de las inspecciones visuales y
la lubricación mencionadas anteriormente, la reparación de averías que surjan.
Es aplicable, como veremos, a equipos con el más bajo nivel de criticidad,
cuyas averías no suponen ningún problema, ni económico ni técnico. En este tipo
de equipos no es rentable dedicar mayores recursos ni esfuerzos
B. Modelo Condicional
Incluye las actividades del modelo anterior, y además, la realización de una
serie de pruebas o ensayos, que condicionarán una actuación posterior. Si tras
las pruebas descubrimos una anomalía, programaremos una intervención; si por el
contrario, todo es correcto, no actuaremos sobre el equipo.
Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos de poco uso, o
equipos que a pesar de ser importantes en el sistema productivo su probabilidad
de fallo es baja.
C. Modelo Sistemático
Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cual
es la condición del equipo; realizaremos, además, algunas mediciones y pruebas
para decidir si realizamos otras tareas de mayor envergadura; y por ultimo,
resolveremos las averías que surjan. Es un modelo de gran aplicación en equipos
de disponibilidad media, de cierta importancia en el sistema productivo y cuyas
averías causan algunos trastornos. Es importante señalar que un equipo sujeto a
un modelo de mantenimiento sistemático no tiene por qué tener todas sus tareas
con una periodicidad fija. Simplemente, un equipo con este modelo de
mantenimiento puede tener tareas sistemáticas, que se realicen sin importar el
tiempo que lleva funcionando o el estado de los elementos sobre los que se trabaja.
Es la principal diferencia con los dos modelos anteriores, en los que para
realizar una tarea debe presentarse algún síntoma de fallo.
Un ejemplo de equipo sujeto a este modelo de mantenimiento es un reactor
discontinuo, en el que las materias que deben reaccionar se introducen de una
sola vez, tiene lugar la reacción, y posteriormente se extrae el producto de la
reacción, antes de realizar una nueva carga. Independientemente de que este
reactor esté duplicado o no, cuando está en operación debe ser fiable, por lo
que se justifica realizar una serie de tareas con independencia de que hayan
presentado algún síntoma de fallo.
Otros ejemplos:
- El tren de aterrizaje de un avión
- El motor de un avión
D. Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad
Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos
que bajo ningún concepto pueden sufrir una avería o un mal funcionamiento. Son
equipos a los que se exige, además, unos niveles de disponibilidad altísimos,
por encima del 90%. La razón de un nivel tan alto de disponibilidad es en
general el alto coste en producción que tiene una avería. Con una exigencia tan
alta, no hay tiempo para el mantenimiento que requiera parada del equipo
(correctivo, preventivo sistemático). Para mantener estos equipos es necesario
emplear técnicas de mantenimiento predictivo, que nos permitan conocer el
estado del equipo con él en marcha, y a paradas programadas, que supondrán una
revisión general completa, con una frecuencia generalmente anual o superior. En
esta revisión se sustituyen, en general, todas aquellas piezas sometidas a
desgaste o con probabilidad de fallo a lo largo del año (piezas con una vida
inferior a dos años). Estas revisiones se preparan con gran antelación, y no
tiene porqué ser exactamente iguales año tras año.
Como quiera que en este modelo no se incluye el mantenimiento correctivo, es
decir, el objetivo que se busca en este equipo es CERO AVERÍAS, en general no
hay tiempo para subsanar convenientemente las incidencias que ocurren, siendo
conveniente en muchos casos realizar reparaciones rápidas provisionales que
permitan mantener el equipo en marcha hasta la próxima revisión general. Por
tanto, la Puesta a Cero anual debe incluir la resolución de todas aquellas
reparaciones provisionales que hayan tenido que efectuarse a lo largo del año.
Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los siguientes:
- Turbinas de producción de energía eléctrica
- Hornos de elevada temperatura, en los que una intervención supone enfriar y
volver a calentar el horno, con el consiguiente gasto energético y con las
pérdidas de producción que trae asociado
- Equipos rotativos que trabajan de forma continua
- Depósitos reactores o tanques de reacción no duplicados, que sean la base de
la producción y que deban mantenerse en funcionamiento el máximo número de
horas posible.
4. OTRAS CONSIDERACIONES
En el diseño del Plan de Mantenimiento, deben tenerse en cuenta dos
consideraciones muy importantes que afectan a algunos equipos en particular. En
primer lugar, algunos equipos están sometidos a normativas legales que regulan
su mantenimiento, obligando a que se realicen en ellos determinadas actividades
con una periodicidad establecida.
En segundo lugar, algunas de las actividades de mantenimiento no podemos
realizarlas con el equipo habitual de mantenimiento (sea propio o contratado)
pues se requiere de conocimientos y/o medios específicos que solo están en
manos del fabricante, distribuidor o de un especialista en el equipo.
Estos dos aspectos deben ser valorados cuando tratamos de determinar el modelo
de mantenimiento que debemos aplicar a un equipo.
a. Mantenimiento Legal
Algunos equipos están sometidos a normativas o a regulaciones por parte de la
Administración. Sobre todo, son equipos que entrañan riesgos para las personas
o para el entorno. La Administración exige la realización de una serie de
tareas, pruebas e inspecciones, e incluso algunas de ellas deben ser realizadas
por empresas debidamente autorizadas para llevarlas a cabo. Estas tareas deben
necesariamente incorporarse al Plan de Mantenimiento del equipo, sea cual sea
el modelo que se decida aplicarle.
Algunos de los equipos sometidos a este tipo de mantenimiento son los
siguientes:
- Equipos y aparatos a presión
- Instalaciones de Alta y Media Tensión
- Torres de Refrigeración
- Determinados medios de elevación, de cargas o de personas
- Vehículos
- Instalaciones contraincendios
- Tanques de almacenamiento de determinados productos químicos
b. Mantenimiento subcontratado a un
especialista
Cuando hablamos de un especialista, nos referimos a un individuo o empresa
especializada en un equipo concreto. El especialista puede ser el fabricante
del equipo, el servicio técnico del importador, o una empresa que se ha
especializado en un tipo concreto de intervenciones. Como hemos dicho, debemos
recurrir al especialista cuando:
-No tenemos conocimientos suficientes
-No tenemos los medios necesarios
Si se dan estas circunstancias, algunas o todas las tareas de mantenimiento
deberemos subcontratarlas a empresas especializadas.
El mantenimiento subcontratado a un especialista es en general la alternativa
más cara, pues la empresa que lo ofrece es consciente de que no compite. Los
precios no son precios de mercado, sino precios de monopolio. Debe tratar de
evitarse en la medida de lo posible, por el encarecimiento y por la dependencia
externa que supone. La forma más razonable de evitarlo consiste en desarrollar
un Plan de Formación que incluya entrenamiento específico en aquellos equipos
de los que no se poseen conocimientos suficientes, adquiriendo además los
medios técnicos necesarios.
INGENIERIA DE PLANTAS TERMOSOLARES
Cursos formativos avanzados y de
especialización cuyo objetivo es profundizar en la Ingeniería de
Plantas
Termosolares, desde el Diseño a la Explotación.
El Ciclo
consta de los
siguientes Cursos, de 13 horas cada uno:
Madrid,
Mayo/Junio 2010
Precio Módulo Infividual, 495 € +16% IVA
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