Dispositivos móviles en GMAO

 La captura de datos para introducirlos en un software de gestión de mantenimiento (GMAO) hoy en día parece poco eficaz realizarlo en soporte papel para transferirlo más tarde al programa informático que gestiona el   mantenimiento de una instalación. Por ello, hoy en día, cualquier aplicación para gestión de mantenimiento debe disponer de la posibilidad de la captura de datos desde dispositivos móviles.

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En pleno siglo XXI, las tecnologías de tablets y Smartphone han evolucionado tanto que resulta muy sencillo capturar cualquier tipo de dato desde un dispositivo móvil para transferirlo a una base de datos. Es más, parece anacrónico capturar la información que se genera en el mantenimiento de una instalación en soporte papel para que después alguien tenga que teclearlo en un ordenador e introducirlo en la base de datos que contiene toda la información de la gestión de mantenimiento. 

Los dispositivos móviles, de los que disponemos hoy en día y, que tienen un precio más que razonable y una gran facilidad de uso motivada sobretodo por la disponibilidad de pantallas táctiles, hace que los software de mantenimiento hayan tenido que adaptarse a la realidad de la existencia de dispositivos móviles que cualquier usuario puede presentar. 

Los datos que se pueden capturar desde dispositivos móviles son muy diversos: el resultado de inspecciones (resultados de una lista de chequeo), los tiempos de intervención, los tiempos de paradas de equipos e instalaciones, los materiales que se emplean en mantenimiento y el control de los trabajos que realizan contratistas de mantenimientos. 

LOS RESULTADOS DE INSPECCIÓN

Resulta muy fácil cargar un checklist o lista de chequeo en un dispositivo móvil en el que registrar cuál es el resultado de una inspección o una revisión periódica. Así generalmente hay tres tipos de tareas; las verificaciones (que se reportan como bien o mal), los trabajos sistemáticos (que se reportan como realizado o no realizado) y las lecturas de parámetros que se reportan con valor numérico que habrá que contrastar con un rango que no se considera aceptable. 

Resulta, pues, muy sencillo registrar los resultados de una inspección o de una revisión para su posterior consulta e incluso para ‘graficar’ los datos de lecturas de parámetros y así poder analizar su tendencia sin tener que disponer de recursos adicionales para indicar los datos en un sistema informático. 

REGISTRO DE DATOS DE ÓRDENES DE TRABAJOS CORRECTIVAS

Las ordenes de trabajo correctivas duplican un tiempo de mano de obra que es necesario registrar y unos materiales que se han utilizado. Con un dispositivo móvil ambas cosas resultan muy fáciles de hacer, pues, por ejemplo, los materiales pueden registrarse como entradas y salidas desde almacén, bien desde ordenadores de sobremesa o desde dispositivos móviles leyendo por ejemplo códigos QR o gráficos de barras. 

Para el registro de los tiempos de intervención puede hacerse desde muchas maneras siendo la más práctica de ellas el registro automático de la intervención simplemente pulsando botones que indiquen el inicio o finalización de los trabajos de una OT determinada para que se imputen las horas y minutos asignadas a esa orden de trabajo. 

TABLETS O SMARTPHONE

Dispositivos móviles hay de diversos tipos. Las primeros que existieron eran dispositivos que hoy se consideran obsoletos y específicos para la captura de datos que eran suministrados por los proveedores de los programas informáticos. Estos dispositivos resultaban incomodos, caros y hasta pesados. 

Hoy en día disponemos de precios realmente económicos de dos: los smartphones y las tablets. Las tablets presentan la ventaja de tener una pantalla mucho más grande pero también presentan el inconveniente de que el tamaño y la incomodidad para portarlas es mayor. Los smartphones son dispositivos que cualquier persona lleva en el bolsillo, es decir, el usuario está muy acostumbrado a utilizarlos. Parece, pues, que el dispositivo por excelencia para la captura de datos debería ser el Smartphone.

CONCLUSIONES

Hoy en día en un departamento de mantenimiento bien gestionado no debería permitirse capturar datos en soporte papel utilizando ordenes de trabajo en soporte papel o lista de chequeo en formato papel cuando se dispone de sistemas suficientemente eficaces y muy baratos para la misma captura de información. 

Es responsabilidad de los desarrolladores de software de mantenimiento el implementar este tipo de soluciones y responsabilidad de los jefes y directores de mantenimiento el asegurarse que disponen de las herramientas informáticas necesarias para la captura automática de información.

Indicadores de coste de mantenimiento

 Uno de los problemas a los que se enfrenta un responsable de mantenimiento que quiere mejorar los resultados del departamento a su cargo es que debe MEDIR la evolución de los aspectos más importantes que definen o determinan la calidad de su trabajo. ¿pero cuales son esos indicadores? ¿Qué parámetros determinan que el trabajo de un departamento se está haciendo bien o mal?  

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Los indicadores clave de mantenimiento pueden dividirse en los siguientes grandes grupos: 

• Indicadores relacionados con la seguridad en la actividad de mantenimiento, que lo forman el conjunto de indicadores que son de utilidad en la prevención de riesgos laborales en el área de mantenimiento.
• Indicadores relacionados con el impacto medioambiental en la actividad de mantenimiento, que lo forman el conjunto de indicadores que son de utilidad para minimizar el impacto ambiental que la actividad de mantenimiento puede producir. 
• Indicadores de disponibilidad, que lo forman el conjunto de indicadores que muestran el estado y la evolución de la disposición de las instalaciones para ofrecer su capacidad productiva o su posibilidad de uso, respecto a la capacidad total, independientemente de que finalmente se use o no. La disponibilidad, con todas sus variantes, es sin duda uno de los objetivos principales de mantenimiento.
• Indicadores de coste de mantenimiento, que lo forman el conjunto de indicadores que analizan el coste de mantenimiento en los diferentes ítem que forman la instalación y el conjunto de ésta, desglosados incluso en diferentes partidas y conceptos.
• Indicadores de gestión de incidencias, que muestran como se gestionan las incidencias detectadas por los diferentes departamentos y usuarios de la instalación desde que se abren hasta que se genera la correspondiente orden de trabajo. 
• Indicadores de gestión de órdenes de trabajo, que muestran como se gestionan las órdenes de trabajo en mantenimiento desde que se abren hasta que se cierran definitivamente.
• Indicadores de gestión de materiales, que muestran como es el uso y consumo de los diversos materiales (repuestos y consumibles) que se necesitan para compensar la degradación que el tiempo y el uso provocan en los componentes de las instalaciones.
• Indicadores de análisis e investigación de eventos no deseados, que muestran como es la gestión de las investigaciones que se llevan a cabo para esclarecer las causas que están detrás de los eventos no deseados considerados como investigables y determinar las medidas preventivas oportunas, desde que se inician hasta que se cierran, ya sean estos eventos no deseados accidentes, siniestros, averías o funcionamientos anormales. 
• Indicadores de gestión del mantenimiento conductivo, que muestran como es la implicación del personal usuario de la instalación en el mantenimiento de ésta.
• Indicadores relacionados con la obsolescencia, que muestran como es la degradación de los equipos y el estado en que se encuentra la instalación.
• Indicadores globales de gestión, que analizan la conformidad con las mejores prácticas.

Para cada uno de estos grupos pueden definirse toda una serie de indicadores que permiten detectar si la gestión de mantenimiento es la óptima, permiten analizar la evolución y por tanto, pueden contribuir positivamente a la mejora de resultados. Puede considerarse, acertadamente, que el cálculo de un indicador que no aporta información valiosa para la toma de decisiones es una pérdida de tiempo. Igualmente, no calcular un indicador necesario puede suponer no detectar a tiempo determinados tipos de problemas y por tanto, perder oportunidades de mejora. Cada organización debe elegir, de entre los indicadores que se describirán a lo largo de este capítulo, los que mejor se adapten a su situación concreta, teniendo en cuenta que en la mayoría de las instalaciones pueden ser de aplicación todos ellos. Además, las fórmulas de cálculo de algunos de ellos deben ser adaptadas a la situación concreta de la instalación, sin perder nunca el significado y el objetivo que se pretende de ellos y sin tratar de modificar dicha fórmula para que ofrezca unos resultados mejores o peores de los que mostraría la fórmula sin modificación.

Los indicadores de mantenimiento relacionados con el coste analizan los costes incurridos en mantenimiento en un determinado periodo y en un determinado ítem, por todos los conceptos.

Los indicadores de coste se refieren en general a periodos de tiempo, y por tanto tienen una base temporal. De acuerdo con lo indicado en esta este capítulo es recomendable calcular y mostrar todos ellos con las bases temporales A, B y C para poder analizar la evolución del valor. En cada indicador se señalará que bases temporales de cálculo es interesante utilizar, en caso de que sea necesario usar una base temporal para obtener el indicador. 

Los indicadores de coste se refieren a un ítem o activo de la instalación. Ese ítem puede ser el centro en su totalidad, un área, sistema, subsistema, equipo o cualquier otro nivel jerárquico en que se distribuyan los activos con los que cuenta la instalación. Resulta conveniente realizar el cálculo de los indicadores de coste referido a todos los ítems que componen la instalación.

La fuente de información para el cálculo de los costes debe ser la orden de trabajo. Toda la información necesaria para el cálculo de los indicadores de coste se extrae pues de las mencionadas órdenes de trabajo. Por tanto, todas las tareas de mantenimiento que generen un coste deben tener asociada una orden de trabajo.

Los principales indicadores relacionados con el coste son los siguientes:

• Coste total de mantenimiento
• Coste de personal propio
• Porcentaje de coste de personal sobre coste total
• Coste de repuestos y consumibles, es decir, coste de materiales.
• Porcentaje del coste de materiales sobre coste total
• Coste contratos de mantenimiento
• Porcentaje del coste de contratos sobre el coste total
• Otros costes
• Porcentaje de otros costes sobre el coste total

El indicador de coste total de mantenimiento es el conjunto de costes imputados a órdenes de trabajo en un determinado periodo en el ítem analizado. Debe incluir todos los costes, es decir, costes asociados a personal, a materiales, a contratos y otros costes. Debe incluir tanto los costes asociados al propio ítem como los costes asociados a los ítems que jerárquicamente estén por debajo de él. A menos que se indique lo contrario o que sea conveniente hacerlo de otra forma, como fecha para incluir el coste en un periodo u otro debe considerarse la fecha de inicio de la orden de trabajo. Para analizar la evolución del valor es conveniente utilizar las bases temporales A, B y C.

El indicador de coste del personal propio agrupa todos los costes de personal propio en los que se ha incurrido en un determinado ítem. Excluye los costes en personal contratado con empresas externas, pues este coste se considera en el indicador de coste de contratos de mantenimiento. Se calcula generalmente a partir de las horas hombre imputadas a cada orden de trabajo y el coste de hora/hombre de cada uno de los técnicos que han intervenido en su resolución. Para capturar esta información de forma apropiada debe establecerse un sistema de partes de trabajo, en los que cada uno de los técnicos informe del tiempo que ha dedicado a cada orden de trabajo.

Dicho parte de trabajo debe tener al menos la siguiente información:

• Nombre del técnico y otros datos identificativos de éste.
• Fecha a la que se refiere el parte de trabajo.
• Hora y minuto de inicio de los trabajos en la fecha indicada en el parte.
• Hora y minuto de finalización de los trabajos en la fecha indicada en el parte.

Para que el cálculo sea coherente, cada técnico de mantenimiento debe reportar las órdenes de trabajo que justifiquen el total de horas de su jornada. En muchas instalaciones será necesario crear órdenes de trabajo genéricas a las que imputar tiempos de espera o trabajos generales (como limpieza u ordenación de talleres, retrasos, etc.) 

Debe tenerse en cuenta que cuanto más se automatice la generación del parte de trabajo mayor será la exactitud y rigor del cálculo de los indicadores de coste relacionados con el personal propio.

Debe tenerse en cuenta también que un trabajador no puede estar simultáneamente trabajando en dos o más órdenes de trabajo.  

El indicador de coste de personal propio debe incluir tanto los costes asociados al propio ítem como los costes asociados a los ítems que jerárquicamente estén por debajo de él. A menos que se indique lo contrario o que sea conveniente hacerlo de otra forma, como fecha para incluir el coste en un periodo u otro debe considerarse la fecha de inicio de la orden de trabajo. Para analizar la evolución del valor es conveniente utilizar las bases temporales A, B y C.

El personal de mantenimiento asociado al departamento de ingeniería del mantenimiento también debe reportar su actividad en base a órdenes de trabajo. Para que el cálculo sea preciso debe realizarse una orden de trabajo por cada mes y por cada actividad.

Para el cálculo del indicador de coste de personal referido a ingeniería del mantenimiento, y con objeto de normalizar dichas actividades y poder realizar comparaciones entre centros y entre diferentes empresas, las actividades del departamento de ingeniería de mantenimiento deben ser las siguientes:

• Elaboración y revisión de planes de mantenimiento
• Planificación
• Investigación de averías
• Gestión del software de mantenimiento
• Elaboración de procedimientos
• Asistencia a reuniones de coordinación
• Otras actividades de ingeniería del mantenimiento

Para poder calcular adecuadamente el reparto del tiempo y el uso eficiente del tiempo en el personal de ingeniería de mantenimiento, la solución más sencilla y práctica consisten en generar 7 órdenes de trabajo, una por cada actividad, y por cada mes. Supone pues 84 órdenes de trabajo relacionadas con ingeniería del mantenimiento, y por cada año. 

Cada integrante del subdepartamento de ingeniería del mantenimiento debe reportar el tiempo que diariamente ha dedicado a estas actividades en el parte de trabajo correspondiente.  

El personal directivo del departamento de ingeniería del mantenimiento, es decir, el Jefe o Director de Mantenimiento, y cada uno de los responsables de los distintos subdepartamentos en que se divida el departamento de mantenimiento también deben reportar su actividad, en base a los siguientes tipos de actividad normalizados: 

• Reuniones de coordinación internas
• Reuniones de coordinación con otros departamentos
• Elaboración de informes
• Otros trabajos propios del puesto
• Trabajos no propios del puesto

El personal directivo del departamento de mantenimiento también debe, pues, realizar partes de trabajo, con el objetivo de conocer y analizar a qué dedica su tiempo. Eso supone la creación de 5 órdenes de trabajo de carácter mensual, (un total de 60 órdenes de trabajo anuales) para que puedan imputar su tiempo. 

El indicador de proporción de coste en personal propio es el cociente  entre el coste asumido por personal propio por todos los conceptos y el coste total en mantenimiento en que se ha incurrido en el periodo considerado para el ítem analizado. El indicador debe referirse tanto los costes asociados al propio ítem como los costes asociados a los ítems que jerárquicamente estén por debajo de él. A menos que se indique lo contrario o que sea conveniente hacerlo de otra forma, como fecha para incluir el coste en un periodo u otro debe considerarse la fecha de inicio de la orden de trabajo. Para analizar la evolución del valor es conveniente utilizar las bases temporales A, B y C.

El indicador de coste de repuestos y consumibles agrupa todos los costes relacionados con contratos de materiales en que se ha incurrido en el  periodo considerado. Debe incluir los costes asociados a materiales realmente utilizados y asignados a una orden de trabajo, y debe excluir      específicamente los materiales adquiridos para tenerlos a disposición en almacenes de mantenimiento. Debe incluir tanto los costes asociados al propio ítem como los costes asociados a los ítems que jerárquicamente estén por debajo de él. A menos que se indique lo contrario o que sea conveniente hacerlo de otra forma, como fecha para incluir el coste en un periodo u otro debe considerarse la fecha de apertura de la orden de trabajo. Para analizar la evolución del valor es conveniente utilizar las bases temporales A, B y C.

El indicador de proporción de coste en materiales es el cociente entre el coste asumido por repuestos y consumibles y el coste total en mantenimiento en que se ha incurrido en el periodo considerado para el ítem analizado. El indicador debe referirse tanto los costes de materiales asociados al propio ítem como los costes asociados a los ítems que jerárquicamente estén por debajo de él. A menos que se indique lo contrario o que sea conveniente hacerlo de otra forma, como fecha para incluir el coste en un periodo u otro debe considerarse la fecha de apertura de la orden de trabajo. Para analizar la evolución del valor es conveniente utilizar las bases temporales A, B y C.

El indicador de coste de contratos de mantenimiento agrupa todos los costes relacionados con contratos de mantenimiento en que se ha incurrido en el periodo considerado. Es un indicador que conlleva cierta complejidad y con el que hay que tener especial cuidado, por lo que cada organización debe definir normas claras de carácter contable que permita contabilizar adecuadamente los contratos de mantenimiento. Así, y teniendo en cuenta que la fuente de información para este indicador es la orden de trabajo, todo contrato de mantenimiento debe tener asociada una orden de trabajo y un ítem al que se refiere. Es conveniente que la contabilidad de la empresa y las órdenes de trabajo estén interconectadas informáticamente de alguna forma de forma que los datos de ambas fuentes sean idénticos. Para ello, se deberán crear las cuentas contables necesarias que permitan tal comunicación y la compatibilidad de las informaciones que figuren en los registros de mantenimiento y en los registros contables.  

El indicador de coste de contratos de mantenimiento debe incluir tanto los costes asociados al propio ítem como los costes asociados a los ítems que jerárquicamente estén por debajo de él. A menos que se indique lo contrario o que sea conveniente hacerlo de otra forma, como fecha para incluir el coste en un periodo u otro debe considerarse la fecha de apertura de la orden de trabajo. Para analizar la evolución del valor es conveniente utilizar las bases temporales A, B y C.

El indicador de proporción de contratos de mantenimiento es el cociente entre el coste asumido por contratos de mantenimiento y el coste total en mantenimiento en que se ha incurrido en el periodo considerado para el ítem analizado. El indicador debe referirse tanto los costes de materiales asociados al propio ítem como los costes asociados a los ítems que jerárquicamente estén por debajo de él. A menos que se indique lo contrario o que sea conveniente hacerlo de otra forma, como fecha para incluir el coste en un periodo u otro debe considerarse la fecha de apertura de la orden de trabajo. Para analizar la evolución del valor es conveniente utilizar las bases temporales A, B y C.

El indicador de otros costes debe agrupar los costes en que se ha incurrido en el periodo analizado y que no pueden ser incluidos en las categorías anteriores (coste de personal, de materiales o de contratos). Debe  incluir tanto otros costes asociados al propio ítem como otros costes asociados a los ítems que jerárquicamente estén por debajo de él. A menos que se indique lo contrario o que sea conveniente hacerlo de otra forma, como fecha para incluir el coste en un periodo u otro debe considerarse la fecha de apertura de la orden de trabajo. Para analizar la evolución del valor es conveniente utilizar las bases temporales A, B y C.

El indicador de proporción de otros costes es el cociente entre el coste asumido por otros costes distintos de personal propio, materiales o contratos de mantenimiento y el coste total en mantenimiento en que se ha  incurrido en el periodo considerado para el ítem analizado. El indicador debe referirse tanto los costes de materiales asociados al propio ítem como los costes asociados a los ítems que jerárquicamente estén por debajo de él. A menos que se indique lo contrario o que sea conveniente hacerlo de otra forma, como fecha para incluir el coste en un periodo u otro debe considerarse la fecha de apertura de la orden de trabajo. Para analizar la evolución del valor es conveniente utilizar las bases temporales A, B y C. 

El plan de mantenimiento de un hotel: Solución Software Renovefree

 Renovefree se adapta muy bien a instalaciones cuyo ítem mantenible más importante es el propio edificio. Este es el caso de hoteles, centros comerciales, hospitales, universidades, centros de congresos, etc., en los que el activo a mantener es el propio edificio y todas las instalaciones que forman parte de él. 

  

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El software RENOVEFREE es una herramienta informática desarrollada por RENOVETEC para facilitar el trabajo de mantenimiento de cualquier instalación. RENOVETEC,        empresa desarrolladora del software de gestión de mantenimiento RENOVEFREE® ha desarrollado un ejemplo completo sobre la aplicación de este software para la gestión de un hotel: cómo configurar la aplicación, cómo realizar la estructura jerárquica de activos y cómo a partir de ella generar el plan de mantenimiento pulsando un solo botón.

ESTRUCTURA JERARQUICA 

Una vez el usuario se encuentra dentro del programa RENOVEFREE, para poder generar el plan de mantenimiento de un hotel lo primero que debe asegurarse es tener la estructura jerárquica de esta instalación.  Para crear la estructura jerárquica lo primero que se debe hacer es entender muy bien cómo es el hotel a desarrollar y estructurarlo en cuatro niveles jerárquicos: áreas, sistemas, subsistemas y equipos. Antes de introducir ningún dato en la aplicación es conveniente que el usuario o administrador del  programa elabore esta estructura en un papel o pizarra, y una vez lo tenga todo claro y definido, empezar a introducir datos en la aplicación. 

Los técnicos de RENOVETEC proponen una estructura jerárquica tipo válida para muchos tipos de hoteles. El vídeo completo en el que se detalla esta estructura puede verse haciendo clic aquí.  

RENOVEFREE propone en el ejemplo detallado la siguiente estructura jerárquica (desglosada hasta el nivel subsistema) y que puede descargarse de forma gratuita desde la web del programa.

CODIFICACIÓN

La codificación de los activos es muy importante, ya que los programas de mantenimiento utilizan este código para identificar ítems, mucho más que el  nombre que se le de al activo. Para crear este código es útil respetar una serie de normas básicas de codificación:

• Economía de código: cuanto más corto sea el código mejor
• Dependencia: el código del ítem debe contener el código del área, sistema y/o  subsistema al que pertenece
• Código único: cada código debe ser único, y dos ítem no pueden tener el mismo código

Representatividad: El código, en la  medida de lo posible, debe ser autoexplicativo, es decir, se debe poder deducir a partir de él a qué área, sistema o subsistema pertenece. 

 

INTRODUCCIÓN DE LA ESTRUCTURA EN EL SISTEMA

Para crear la estructura jerárquica en el programa se puede hacer de dos maneras. Una de ellas es introducirlo manualmente, ya sea de acuerdo con su función (estructura funcional) o por ubicación geográfica de los equipos que conforman la instalación. Se introducen uno a uno, indicando para cada uno de ellos al menos los datos que son obligatorios. 

Pero claro, cuando hay que introducir cientos o miles de ítem, ir uno a uno resulta largo y tedioso. RENOVEFREE incorpora la opción de ‘carga masiva’, en la que a través de hojas de cálculo tipo Excel ® puede introducirse una gran cantidad de activos de forma muy rápida.  La estructura que debe tener cada uno de los archivos a cargar de forma masiva puede verse en el video indicado anteriormente.

Para poder visualizar la estructura jerárquica de la instalación una vez introducida, el usuario debe dirigirse a la parte superior del programa, en la opción ‘Equipo’ - ‘Estructura jerárquica por función’, donde puede desglosar cada uno de las áreas, sistemas, subsistemas y equipos creados. 

GENERAR EL PLAN DE MANTENIMIENTO

Una vez que el usuario tiene generada la estructura jerárquica ya puede generar el plan de mantenimiento.  Para ello, el software RENOVEFREE tiene precargados una serie de protocolos de mantenimiento, que incluyen todas las tareas programadas a realizar en equipos dependiendo del tipo de equipo que se trate. El programa dispone de más de 100 protocolos de mantenimiento, entre los cuales están: edificación, equipos mecánicos rotativos, hoteles, medios de elevación… 

Una vez que el usuario haya modificado los protocolos precargados y/o haya creado los que le interese, deberá Indicar en cada ítem mantenible qué protocolo en concreto tendrá que aplicar.  

Ya realizada la asignación, generar el plan de mantenimiento es muy sencillo: basta con dirigirse al menú inicial: ‘Plan de Mantenimiento— ‘Elaborar plan de mantenimiento’. En la nueva ventana emergente, en la parte superior derecha, aparece un botón denominado: ’Generar el plan de mantenimiento’. El usuario ha de ser paciente, deberá esperar un par de minutos a que el programa cargue el plan de mantenimiento con todas las tareas que se han asignado a cada equipo.

A continuación aparecerán dos tablas. En la tabla superior se muestran: 

• Las diferentes gamas que contiene el plan de mantenimiento. 
• La especialidad del técnico o la persona que va a realizar la tarea de mantenimiento en la gama.
• La frecuencia se va a realizar este mantenimiento al equipo.
• La fecha de realización en la que se va a hacer el mantenimiento. 
• El tiempo estimado que tarda la persona encargada en realizar la tarea de mantenimiento,
• El tiempo de preparación que va a tomar el trabajador para realizar la tarea.

En la tabla inferior aparecen todas las tareas correspondientes a la gama seleccionada. Es decir, todas las tareas que forman parte del mantenimiento que se le va a dar a esta gama en concreto. 

Protocolo de mantenimiento preventivo para tornos convencionales

 Se denomina torno al conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas máquinas-herramientas operan haciendo girar la pieza a mecanizar sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas.

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La labor del departamento de mantenimiento está muy relacionada en la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador, ya que tiene la obligación de mantener en buenas condiciones la maquinaria, herramienta, y el equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad, evitando riesgos en el área laboral. Por otro lado, se debe organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento mediante la introducción de programas de mantenimiento preventivo con la finalidad de mejorar la disponibilidad de los  tornos convencionales. 

Los tornos operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. 

Los componentes de un torno son: la bancada (sirve de soporte para las otras unidades del torno), el cabezal fijo (contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance), el contrapunto (sirve de apoyo y para poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos), el carro portátil (consta del carro principal, que produce los movimientos de la herramienta en dirección axial; y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal en dirección radial) y la cabezal giratorio (sujeta la pieza a mecanizar).

Investigación de averías

 Las averías ocurren, y es muy difícil que puedan tomarse todas las acciones para evitar al 100% que los fallos se produzcan. Es más: hay que plantearse seriamente si se desea que los fallos dejen de ocurrir, y cual es el coste que supone evitar todos los fallos.

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En realidad, las averías no son un problema en sí mismo. Si una pieza con una vida útil determinada falla habrá que cambiarla: si se quiere evitar el fallo, en muchos casos habrá que sustituirla antes de que alcance el final de su vida, con lo cual el coste asociado a la sustitución de la pieza se produce tanto si falla como si no falla. 

El problema no suele estar en el fallo en sí mismo, sino en las consecuencias asociadas al fallo:

• Fallos consecuenciales. La rotura de una pieza provoca la rotura de otras piezas, lo que encarece el coste de reparación, por encima de lo que hubiera costado la simple sustitución de la pieza afectada.
• Pérdidas en producción. La reparación de una avería provoca la parada de una parte de la instalación, y por tanto, una indisponibilidad para producir.

En la mayoría de los casos puede afirmarse que si una avería no provoca daños consecuenciales, es decir, no provoca una pérdida de producción y su reparación se ciñe exclusivamente a la sustitución de la pieza dañada, será más interesante llevar el equipo a rotura y dejar que el fallo se produzca que evitar que ocurra. 

En otras ocasiones, el fallo de la pieza no es inevitable, sino que puede evitarse llevando a cabo acciones sencillas que no suponen sustituir la pieza, y que por el contrario suponen alargar la vida útil de ésta: modificar la instalación, realizar determinadas tareas de mantenimiento (engrase, limpieza, ajuste, etc.), utilizar las instalaciones de una forma determinada o realizar intervenciones siguiendo un determinado procedimiento.

En cualquiera de los casos, conviene analizar las causas que han provocado un determinado fallo. Hay que tener en cuenta que cuando se repara un fallo no se actúa sobre la causa que lo provoca, sino sobre los síntomas de ese fallo. Así, si tan solo se repara un fallo lo más probable es que acabe sucediendo de nuevo, y por tanto, que la instalación vuelva a sufrir las consecuencias asociadas al fallo. La única forma de evitar que un fallo vuelva a producirse es intervenir en las causas que lo han provocado, corrigiendo dichas causas. 

La identificación de las causas que provocan un fallo conlleva un análisis metodológico, es decir, aplicar una metodología. Un análisis de averías no puede estar basado en la intuición ni en la experiencia, sino en el método científico. Si no se aplica una metodología sistemática, la posibilidad de error en el análisis se multiplica, es decir, la posibilidad de que se alcancen unas conclusiones erróneas en los análisis que no aplican un método científico son mayores que en aquellos en los que se aplica dicho método.  

Los eventos no deseados son sucesos que como su propio nombre indica el propietario o usuario de la instalación no desea que ocurran. Los eventos deseados son de cuatro tipos:

• Funcionamiento anormal. Se entiende por funcionamiento anormal todo funcionamiento de un equipo o instalación que no se ajuste a las especificaciones de funcionamiento de dicho equipo o instalación, o que provoque que otros equipos o instalaciones funcionan fuera de sus especificaciones.
• Accidente. Se entiende por accidente cualquier hecho anormal que haya causado un daño personal, incluso aunque éste sea leve.
• Siniestro. Se entiende por siniestro cualquier hecho anormal que haya causado un fallo catastrófico de un equipo o instalación, y que suponga el reemplazo completo de dicho equipo o instalación.
• Avería. Se entiende por avería cualquier hecho anormal que cause una parada de un equipo o instalación, o un funcionamiento de éste fuera de sus estándares de funcionamiento, pero que pueda volver a un funcionamiento normal mediante la realización de determinadas tareas de mantenimiento, ajustes o sustitución de componentes, siempre que no supongan la sustitución de la totalidad del equipo o instalación.

En una instalación industrial o en edificaciones no se dispone de recursos infinitos para tareas como la investigación de averías, y por tanto, no pueden analizarse sistemáticamente todas y cada uno de los eventos no deseados que se producen. Por esta razón, hay que limitar la investigación de eventos a tres casos concretos: los eventos repetitivos, los eventos que han afectado a la producción de forma significativa y los eventos que han tenido un fuerte impacto en los costes de mantenimiento y que pueden implicar un desvío presupuestario. 

En muchas instalaciones industriales se constata que muchos de los eventos no deseados que se producen ya se han producido en otras ocasiones. De hecho, en instalaciones industriales antiguas los técnicos de mantenimiento tienen la impresión de estar reparando siempre las mismas averías, que suceden una y otra vez. Se dice, de hecho, que si una avería ha sucedido una vez es posible que suceda una segunda, pero que si ha sucedido dos veces es seguro que sucederá una tercera. 

En general se define como ‘evento no deseado repetitivo’ como aquel que se ha producido al menos dos veces en los últimos dos años. En algunas instalaciones este concepto no es suficientemente restrictivo, por lo que hay que aplicar alguna otra definición de avería repetitiva más     restrictiva: averías o eventos que se han producido 5 veces en un año, averías que se produce de forma mensual, etc. El objetivo de precisar una definición de evento no deseado repetitivo es obligar a los responsables de la instalación a llevar a cabo una investigación sistemática de todos los eventos que se producen una y otra vez. 

En segundo lugar, un evento no deseado puede provocar una apreciable pérdida de beneficios relacionada con la producción que ha dejado de realizarse. La pérdida puede ser mayor en empresas que tienen comprometida su producción, que han adquirido compromisos con clientes, y en empresas que tienen toda su producción vendida. 

Por último, algunos eventos no deseados suponen daños consecuenciales muy importantes que implican un desvío en los presupuestos de mantenimiento. Aunque muchas instalaciones disponen de seguros de avería de maquinaria que cubren los importes de las reparaciones a partir de un determinado importe denominado deducible o franquicia, no cabe duda de que los eventos no deseados con daños consecuenciales tienen un impacto económico que puede ser minimizado. 

El análisis de eventos no deseados tiene como objetivo determinar las causas que provocan los fallos para adoptar medidas preventivas que las eviten. Es importante destacar esa doble función del análisis de averías: 

• Determinar las causas de un fallo
• Proponer medidas que los eviten, una vez determinadas estas causas

La mejora de los resultados de mantenimiento pasa, necesariamente, por estudiar los incidentes que ocurren en la planta y aportar soluciones para que no ocurran. Si cuando se rompe una pieza simplemente se sustituye sin más por otra similar probablemente no se esté actuando sobre la causa que produjo la avería, sino tan solo sobre el síntoma. Los analgésicos no actúan sobre las enfermedades, sino sobre sus síntomas. Evidentemente, si una pieza se rompe es necesario sustituirla: pero si lo que se busca es evitar el fallo o al menos que su incidencia sea menor es necesario estudiar la causa y actuar sobre ella.

Importancia del mantenimiento conductivo

 Se denomina mantenimiento conductivo al conjunto de tareas de mantenimiento que lleva a cabo el personal de operación, de  producción, o en general, el personal que se ocupa del manejo de la instalación. 

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Una estrategia de mantenimiento basada en condición plantea la necesidad de que no todo el trabajo de inspección o todas las acciones tendentes a limitar el deterioro de los equipos debe ser realizado por los técnicos de mantenimiento. Hay un grupo muy concreto de tareas que deben ser llevadas a cabo por los propios usuarios de la instalación. Como se verá más adelante, este grupo de tareas están relacionadas principalmente con la observación de la planta, para determinar si está funcionando correctamente o no, pero también están relacionadas con el cambio o la reposición de determinados consumibles, con la rotación de máquinas para evitar que en el caso de que se disponga de equipos redundantes siempre estén operando los mismos equipos, y para verificar el correcto funcionamiento de equipos normalmente parados, que solo  actúan en casos muy puntuales. 

Tareas que incluye el mantenimiento conductivo

El mantenimiento conductivo es pues el conjunto de tareas de inspección que lleva a cabo el personal de operación, y que puede incluir ocasionalmente algunas tareas sistemáticas que requieren conocimientos técnicos muy básicos. Este conjunto de tareas, normalmente amplio, se agrupa en una orden de trabajo de carácter periódico que habitualmente se denomina ronda o ruta de operación. 

El tipo de tareas que incluyen las rutas de operación puede agruparse de diferentes maneras. Se indican a continuación estas diferentes clasificaciones de los tipos de tareas que incluye el mantenimiento conductivo.

Tipos de tareas conductivas según su naturaleza técnica

En primer lugar pueden agruparse según su naturaleza técnica. Así, los once tipos de tareas que incluyen las rondas de operación son las siguientes:

• Inspecciones sensoriales. Este tipo de inspecciones son importantísimas en cualquier instalación industrial, y suponen la observación de los equipos y la comparación con un patrón de funcionamiento que se considera normal. Estas inspecciones sensoriales incluyen las tareas que se detallan en el apartado 8.3.
• Tomas de datos con instrumentos locales, como manómetros, termómetros, etc., instalados localmente.
• Lecturas de contadores, que en realidad son un tipo concreto de la toma de datos detallada en el punto anterior. Estos contadores pueden ser contadores de energía, de caudal de determinados fluidos, horómetros, etc. 
• Tomas de datos con instrumentos portátiles. A veces no existe un instrumento de medida fijo, sino que el operador debe llevar este instrumento consigo y debe realizar las medidas siguiendo un procedimiento. Se trata siempre de instrumentos fáciles de transportar, que no requieren instalación y de uso muy sencillo. 
• Tomas de datos del sistema de control. Muchas medidas de presiones, temperaturas, caudales, niveles, concentraciones, etc. se transmiten hasta el sistema de control y es posible visualizarlos desde allí. Una buena parte de la toma de datos puede realizarse desde la sala de control.
• Lubricación. Aunque en las centrales termosolares no es habitual, en otros tipos de instalaciones las tareas de mantenimiento se delegan en el personal de operación. Tiene todo el sentido que este tipo de tareas lo realicen los operadores, por la cantidad de personal con la que cuenta y por la baja carga de trabajo que se da en algunos momentos (noches, momentos de baja radiación, etc.) que hace que el trabajo se pueda distribuir mejor entre operación y mantenimiento. 
• Rotación de equipos. Las plantas cuentan en general con equipos redundantes para evitar paradas o funcionamientos incorrectos de un subsistema, un sistema, un área o una planta completa si falla un equipo, generalmente de coste bajo. Para que el desgaste que sufre el conjunto de equipos que forman parte de un subsistema redundante no recaiga siempre sobre el mismo equipo, es habitual que los equipos ‘roten’, es decir, que se conmute el funcionamiento entre equipos que están en marcha y equipos que están en reserva.
• Verificación de equipos normalmente parados. En las plantas existen una serie de equipos que solo funcionan en determinadas circunstancias. Por ejemplo, solo funcionan en situaciones de emergencia o en el caso de que se produzca una parada en otro equipo. Para tener una seguridad relativa de que cuando se necesiten efectivamente se encontrarán en buen estado es necesario probarlos con cierta frecuencia. 
• Reposición de consumibles. Algunos equipos, subsistemas, sistemas o áreas requieren del consumo de determinados materiales, que el operador debe reponer. Estos consumibles pueden ser productos químicos, aceites, fluidos de refrigeración o calefacción, etc. 
• Sustitución de consumibles. Algunos elementos que forman parte de un equipo tienen una vida corta, o al menos acotada en el tiempo. Transcurridas ciertas horas de uso, un periodo de tiempo determinado o de acuerdo con la medida de algún parámetro físico o químico es necesario sustituirlos por otros. Es el caso de filtros, rodamientos, cojinetes, ánodos de sacrificio, etc.
• Evaluación de datos físicos. Como se verá más adelante, esta es la base del mantenimiento predictivo termodinámico, una técnica predictiva que puede ser llevada a cabo por personal de operaciones y que determina con cierto rigor el correcto funcionamiento de determinados tipos de instalaciones. 

Tipos de tareas según el lugar de realización

De acuerdo con el lugar de realización, cabe distinguir dos tipos de tareas conductivas:

• Tareas que deben realizarse en campo.
• Tareas que se realizan desde sala de control, que sobretodo se refieren a lecturas de parámetros desde las pantallas del control. 

Es importante que la ronda de operación se divida en dos partes: la que incluye exclusivamente las tareas que se realizan en campo y la que incluye exclusivamente las tareas que se realizan desde el control.

También se debe tener en cuenta de que a pesar de que el sistema de control ya toma estos datos y los registra, no debe pensarse que la toma de datos manual de parámetros que ya se están registrando en el sistema de control es un trabajo innecesario. Algo que no hace el sistema de control es diagnosticar un problema que se está gestando, pero que aún mantiene un valor medido dentro de parámetros normales. El sistema de control no sería capaz de detectar un aumento de temperatura en un cojinete, por ejemplo, hasta que dicha temperatura hiciera saltar una alarma.  

Tipos de tareas de acuerdo con la frecuencia

El mantenimiento conductivo incluye tareas que deben ser realizadas con mucha frecuencia. En general, las tareas que incluye el mantenimiento conductivo pueden agruparse en las siguientes frecuencias:

• Tareas que deben realizarse varias veces durante un turno (cada hora, cada dos horas, etc.).
• Tareas que deben realizarse una vez por turno.
• Tareas que se realizan una vez al día.
• Tareas que se realizan semanalmente.

Protocolo de mantenimiento preventivo para compresores de tornillo libres de aceite

El aire comprimido exento de aceite se emplea en multitud de industrias (alimentación, farmacéutica, electrónica, química…) donde es importante evitar cualquier riesgo de contaminación. 

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Uno de los elementos claves a la hora de asegurar que mantiene una calidad de aire adecuada para su aplicación es conocer las normas de calidad de aire del sector y sus niveles permisibles de contaminantes. La norma ISO 8573.1 Clase 0 especifica normas de calidad de aire para procesos de fabricación dentro de los sectores de alimentación y bebidas, farmacéuticos, textiles y electrónicos. La Clase Cero es la clase más rigurosa y cubre toda la contaminación de aceite líquida, en vapor y aerosoles. Pero, ¿cómo funciona un compresor exento de aceite? 

En primer lugar, el aire (azul) se aspira al compresor a través del filtro de entrada (1), donde el aire se limpia. Después, pasa a través de la válvula de estrangulación (2) con válvula de venteo integrada que se encarga de la regulación todo/nada.

En la primera etapa de compresión (3) la presión del aire se eleva hasta la presión intermedia, tras lo cual el aire se enfría en el refrigerador intermedio (4). Después de pasar a través del refrigerador intermedio, el aire continua por un sistema de separación de humedad (5) antes de entrar en la etapa de alta presión (6).

En la etapa de alta presión la presión se eleva hasta la presión final. El aire en la salida de esta etapa se dirige a través del amortiguador de pulsaciones con válvula antirretorno integrada (7) al refrigerador posterior (8) donde se enfría y la humedad se separa y evacua. Finalmente, el aire comprimido abandona el compresor por la brida de conexión de salida (9).

El flujo de color amarillo representa la trayectoria del aceite dentro del compresor, donde la bomba de aceite (10) aspira el aceite del cárter y lo bombea a través de refrigerador de aceite (11) y un filtro de alta eficiencia (12) para suministrar aceite limpio y frío a los rodamientos y engranajes; el aceite retorna después a la caja de engranajes.

El flujo de agua de refrigeración (verde) se divide en dos líneas. La mayor parte del agua se dirige a través del refrigerador intermedio y el posterior; el resto enfría el refrigerador de aceite y las camisas del elemento compresor.

Ahora, mostramos el protocolo de mantenimiento preventivo para este tipo de tornillo exento de aceite:

TAREA	FRECUENCIA	ESPECIALIDAD	T.MIN
Verificar correcto dif presión en intercambiadores	Mensual	Mecánico	30
Verificar que el caudal de aire del compresor es correcto	Mensual	Mecánico	60
Verificar correcto Dif Presión en filtros	Mensual	Mecánico	60
Verificar temperaturas en puntos seleccionados y  presión correcta  a la salida	Mensual	Mecánico	4
Realizar limpieza de filtros de aire	Mensual	Mecánico	2
Poner en marcha y verificar que el funcionamiento es aparentemente correcto	Mensual	Mecánico	5
Verificar el correcto funcionamiento del proceso de parada	Anual	Mecánico	30
Verificar buen estado de cables eléctricos interiores	Trimestral	Electricidad B.T	5
Realizar análisis de vibraciones	Trimestral	E. Mediciones offline	15
Realizar inspección por ultrasonido y termografía	Trimestral	E. Mediciones offline	51
Verificar estado de limpieza de ventilador trasero del motor	Anual	Mecánico	2
Realizar limpieza de piezas interiores	Anual	Mecánico	120
Realizar una apertura y cierre de cada válvula manual	Anual	Mecánico	15
Verificar buen funcionamiento del pulsador de          emergencia	Anual	Mecánico	5
Desmontar cubierta y verificar la correcta sujeción de elementos interiores	Anual	Mecánico	20
Verificar el correcto funcionamiento del proceso de arranque	Anual	Mecánico	10

  

TAREA	FRECUENCIA	ESPECIALIDAD	T.MIN
Verificar estado de correas y estado de tuberías flexibles	Anual	Mecánico	10
Verificar la ausencia de síntomas de corrosión en elementos interiores	Anual	Mecánico	20
Verificar la nivelación del equipo	Anual	Mecánico	30
Verificar estado de limpieza interior de caja de        conexiones y bornas del equipo	Anual	Electricidad B.T	2
Megar cables de alimentación del equipo	Anual	Electricidad B.T	30
Abrir caja de conexiones y revisar estado de conexiones	Anual	Electricidad B.T	5
Reapretar conexiones eléctricas	Anual	Electricidad B.T	10
Verificar el correcto estado de la pantalla de               visualización de datos	Anual	Instrumentación	2
Verificar el correcto funcionamiento del conmutador local/remoto	Anual	Instrumentación	5
Realizar verificación del lazo de control de arranque por presión	Anual	Instrumentación	60
Realizar verificación del lazo de secuencia de arranque de compresores	Anual	Instrumentación	60
Verificar estado, sujeción, cableado y conexiones de instrumentos con transmisión de datos (indicar)	Anual	Instrumentación	2
Verificar estado, sujeción, cableado y conexiones de instrumentos locales	Anual	Instrumentación	15
Verificar que desde el sistema de control se pueden realizar correctamente todas las maniobras	Anual	Instrumentación	10
Verificar que el dato mostrado en todos los                instrumentos es aparentemente correcto	Anual	Instrumentación	15
Verificar que en el sistema de control se reciben      correctamente todas las señales	Anual	Instrumentación	10

 

 

 

 

 

Mantenimiento conductivo: Las inspecciones sensoriales

Las inspecciones sensoriales constituyen, junto con las tomas de datos, uno de los dos pilares en los que se asientan las rondas de operación o el mantenimiento conductivo, como se prefiera llamarlo.  Las inspecciones sensoriales, como su propio nombre indica, son inspecciones que se realizan sin más herramientas que los sentidos. Por tanto incluye ver, oler, sentir, tocar y escuchar.

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Qué es mantenimiento conductivo

Se denomina mantenimiento conductivo al conjunto de tareas de mantenimiento que lleva a cabo el personal de operación, de producción, o en general, el personal que se ocupa del manejo de la instalación. 

Una estrategia de mantenimiento basada en condición plantea la necesidad de que no todo el trabajo de inspección o todas las acciones tendentes a limitar el deterioro de los equipos debe ser realizado por los técnicos de mantenimiento. Hay un grupo muy concreto de tareas que deben ser llevadas a cabo por los propios usuarios de la instalación. Como se verá más adelante, este grupo de tareas están relacionadas principalmente con la observación de la planta, para determinar si está funcionando correctamente o no, pero también están relacionadas con el cambio o la reposición de determinados consumibles, con la rotación de máquinas para evitar que en el caso de que se disponga de equipos redundantes siempre estén operando los mismos equipos, y para verificar el correcto funcionamiento de equipos normalmente parados, que solo  actúan en casos muy puntuales. 

Tareas que incluye el mantenimiento conductivo

El mantenimiento conductivo es pues el conjunto de tareas de inspección que lleva a cabo el personal de operación, y que puede incluir ocasionalmente algunas tareas sistemáticas que requieren conocimientos técnicos muy básicos. Este conjunto de tareas, normalmente amplio, se agrupa en una orden de trabajo de carácter periódico que habitualmente se denomina ronda o ruta de operación. 

El tipo de tareas que incluyen las rutas de operación puede agruparse de diferentes maneras. 

En primer lugar pueden agruparse según su naturaleza técnica. Así, los once tipos de tareas que incluyen las rondas de operación son las siguientes:

• Inspecciones sensoriales. Este tipo de inspecciones son importantísimas en cualquier instalación industrial, y suponen la observación de los equipos y la comparación con un patrón de funcionamiento que se considera normal. 
• Tomas de datos con instrumentos locales, como manómetros, termómetros, etc., instalados localmente.
• Lecturas de contadores, que en realidad son un tipo concreto de la toma de datos detallada en el punto anterior. Estos contadores pueden ser contadores de energía, de caudal de determinados fluidos, horómetros, etc. 
• Tomas de datos con instrumentos portátiles. A veces no existe un instrumento de medida fijo, sino que el operador debe llevar este instrumento consigo y debe realizar las medidas siguiendo un procedimiento. Se trata siempre de instrumentos fáciles de transportar, que no requieren instalación y de uso muy sencillo. 
• Tomas de datos del sistema de control. Muchas medidas de presiones, temperaturas, caudales, niveles, concentraciones, etc. se transmiten hasta el sistema de control y es posible visualizarlos desde allí. Una buena parte de la toma de datos puede realizarse desde la sala de control.
• Lubricación. Aunque en las centrales termosolares no es habitual, en otros tipos de instalaciones las tareas de mantenimiento se delegan en el personal de operación. Tiene todo el sentido que este tipo de tareas lo realicen los operadores, por la cantidad de personal con la que cuenta y por la baja carga de trabajo que se da en algunos momentos (noches, momentos de baja radiación, etc.) que hace que el trabajo se pueda distribuir mejor entre operación y mantenimiento. 
• Rotación de equipos. Las plantas cuentan en general con equipos redundantes para evitar paradas o funcionamientos incorrectos de un subsistema, un sistema, un área o una planta completa si falla un equipo, generalmente de coste bajo. Para que el desgaste que sufre el conjunto de equipos que forman parte de un subsistema redundante no recaiga siempre sobre el mismo equipo, es habitual que los equipos ‘roten’, es decir, que se conmute el funcionamiento entre equipos que están en marcha y equipos que están en reserva.
• Verificación de equipos normalmente parados. En las plantas existen una serie de equipos que solo funcionan en determinadas circunstancias. Por ejemplo, solo funcionan en situaciones de emergencia o en el caso de que se produzca una parada en otro equipo. Para tener una seguridad relativa de que cuando se necesiten efectivamente se encontrarán en buen estado es necesario probarlos con cierta frecuencia. 
• Reposición de consumibles. Algunos equipos, subsistemas, sistemas o áreas requieren del consumo de determinados materiales, que el operador debe reponer. Estos consumibles pueden ser productos químicos, aceites, fluidos de refrigeración o calefacción, etc. 
• Sustitución de consumibles. Algunos elementos que forman parte de un equipo tienen una vida corta, o al menos acotada en el tiempo. Transcurridas ciertas horas de uso, un periodo de tiempo determinado o de acuerdo con la medida de algún parámetro físico o químico es necesario sustituirlos por otros. Es el caso de filtros, rodamientos, cojinetes, ánodos de sacrificio, etc.
• Evaluación de datos físicos. Como se verá más adelante, esta es la base del mantenimiento predictivo termodinámico, una técnica predictiva que puede ser llevada a cabo por personal de operaciones y que determina con cierto rigor el correcto funcionamiento de determinados tipos de instalaciones. 

De acuerdo con el lugar de realización, cabe distinguir dos tipos de tareas conductivas:

• Tareas que deben realizarse en campo.
• Tareas que se realizan desde sala de control, que sobretodo se refieren a lecturas de parámetros desde las pantallas del control. 

Es importante que la ronda de operación se divida en dos partes: la que incluye exclusivamente las tareas que se realizan en campo y la que incluye exclusivamente las tareas que se realizan desde el control.

También es importante tener en cuenta de que a pesar de que el sistema de control ya toma estos datos y los registra, no debe pensarse que la toma de datos manual de parámetros que ya se están registrando en el sistema de control es un trabajo innecesario. Algo que no hace el sistema de control es diagnosticar un problema que se está gestando, pero que aún mantiene un valor medido dentro de parámetros normales. El sistema de control no sería capaz de detectar un aumento de temperatura en un cojinete, por ejemplo, hasta que dicha temperatura hiciera saltar una alarma. La elevación se detecta mucho antes, y esto justifica la toma de datos manual del sistema de control. 

El mantenimiento conductivo incluye tareas que deben ser realizadas con mucha frecuencia. En general, las tareas que incluye el mantenimiento conductivo pueden agruparse en las siguientes frecuencias:

• Tareas que deben realizarse varias veces durante un turno (cada hora, cada dos horas, etc.).
• Tareas que deben realizarse una vez por turno.
• Tareas que se realizan una vez al día.
• Tareas que se realizan semanalmente.

Como puede verse no son muchas las frecuencias: no incluye tareas mensuales, trimestrales, anuales, etc., ya que estas tareas las realiza normalmente el personal de mantenimiento.

Las inspecciones sensoriales

Los aspectos que se pueden supervisar sin ayuda de medios técnicos, solo con la  ayuda de los sentidos, son los siguientes:

• Verificar ausencia de alarmas.
• Verificar ausencia de elementos sueltos, rotos o desmontados.
• Verificar ausencia de ruidos o vibraciones extrañas.
• Verificar ausencia de olores anormales.
• Verificar ausencia de fugas de fluidos (agua, aceite, etc.).
• Verificar fugas de aire comprimido.
• Verificar estado de cubiertas de protección.
• Verificar estado de barandillas.
• Verificar estado de suelo y/o tramex.
• Verificar estado de escaleras de acceso.
• Verificar estado de cables eléctricos y de señal.
• Verificar estado de bandejas y conductos de cables.
• Verificar iluminación de la zona.
• Verificar limpieza del equipo.
• Verificar limpieza y orden de la zona.
• Verificar ausencia de elementos ajenos (restos de reparaciones, residuos, materiales no pertenecientes al proceso, etc.).

Prácticamente todos los equipos que componen una instalación deben ser observados al menos una vez a la semana, y si es posible, al menos una vez al día. Hay que tener en cuenta que muchos defectos pueden captarse en su estado inicial de gestación de forma sensorial, mucho antes de que causen ningún problema en producción y cuando su solución es económica y rápida.

Para evitar que las rondas de operación sean excesivamente largas y contenga información repetitiva e innecesaria, es recomendable que todas las inspecciones sensoriales de un sistema se agrupen en una sola instrucción, y que en un procedimiento aparte del documento que contiene las tareas incluidas en la ronda se detalle el alcance exacto de estas inspecciones. Es decir, es suficiente con indicar, para el sistema de aire comprimido (por ejemplo) que debe realizarse la verificación de la ausencia de fugas del sistema de aire comprimido, sin que resulte práctico o necesario indicarse que debe realizarse la inspección de ausencia de fugas del compresor 1, la inspección de ausencia de fugas del compresor 2, del secador, del tanque de acumulación, etc. 

La causa de los fallos

Lo más habitual es que un avería se produzca por una serie de causas encadenadas de una u otra forma, lo que complica sin duda el análisis de la causa o causas que han provocado el evento no deseado. 

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Las causas de los eventos no deseados, de acuerdo con el tiempo que llevan presentes en el equipo o instalación analizados, pueden dividirse en dos grupos:

• Las causas mediatas, es decir, las causas subyacentes que están presentes durante largos periodos de tiempo.
• Las causas inmediatas o desencadenantes, que son las que provocan la aparición del fallo en un momento determinado y no en otro. 

En la mayoría de los eventos se constata la existencia de los dos tipos de causas, las mediatas o subyacentes y las inmediatas o desencadenantes. La identificación correcta de cada una de ellas es la labor del equipo de profesionales encargado del análisis de averías, y las medidas a adoptar en unas y otras es diferente. Ya sean mediatas o inmediatas, las causas de los eventos no deseados también pueden agruparse dependiendo del momento en que se originan: el diseño, la fabricación, el montaje, la operación o el mantenimiento. 

Además, los fallos pueden ser totales, en los que la función se pierde totalmente (el ítem no funciona en absoluto) o parciales, en los que el ítem en estudio funciona pero no alcanza su especificación. La importancia de distinguir uno y otro caso reside en que al analizar los modos de fallo o causas, y al analizar la gravedad de estos fallos, puede haber diferencias entre que el fallo sea total o que sea parcial. 

Los ocho tipos de causas de acuerdo con el momento en que aparecen,, son las siguientes: 

1. Causas relacionadas con el diseño. Los fallos de diseño que puede presentar un equipo o un sistema pueden ser muy variados, y pueden ir desde unos materiales que no soportan las condiciones de trabajo, un sistema de control que permite facilita o provoca el fallo, un sistema de lubricación o de refrigeración insuficiente, etc. Generalmente se trata de causas subyacentes, y en muchas ocasiones para que se produzcan requieren de un desencadenante. Desglasadas en subtipos, las subcausas relacionadas con los fallos de diseño son las siguientes:

• Inadecuada selección de materiales.
• Inadecuada selección de equipos (en el caso de conjuntos, subsistemas, o sistemas completos).
• Inadecuada disposición de elementos.
• Problemas asociados la una refrigeración deficiente o defectuosa.
• Problemas asociados a una lubricación deficiente o defectuosa.
• Causas relacionadas con elementos de detección: falta de dichos elementos, colocación incorrecta, sensibilidad incorrecta, etc. 
• Ausencia de elementos que evitan el fallo.
• Inadecuado sistema de control.

2. Causas relacionadas con el montaje. Puede deberse a su vez a tres tipos de subcausas: 

• Suministro de material con deficiencias. En este caso el diseño es correcto, pero los materiales suministrados para la fabricación o el montaje del equipo no han tenido la calidad necesaria y han fallado. bien en el taller de ensamblaje o bien en planta.
• Fallo de construcción en el taller o factoría del fabricante.
• Fallo de montaje o instalación en la planta.

3. Causas relacionadas con la degradación de componentes. Un equipo está formado por diferentes componentes, alguno de los cuales puede ser el responsable del fallo. El componente puede fallar por suciedad, corrosión, fatiga, falta de sujeción, etc. 

4. Causas relacionadas con la operación. Este tipo de fallos atribuibles a la operación pueden estar relacionado directamente con el equipo que ha fallado, o provocar el fallo de otro equipo. Los fallos de operación pueden tener alguno de los siguientes orígenes:

• Error de interpretación de un indicador durante la operación normal del equipo, que hace al operador o conductor de la instalación tomar una decisión equivocada.
• Actuación incorrecta ante un fallo de la máquina. Por ejemplo, introducir agua en una caldera caliente en la que se ha perdido el nivel visual de agua; al no conocerse qué cantidad de agua hay en su interior, es posible que esté vacía y caliente, por lo que al introducir agua en ella se producirá la vaporización instantánea, con el consiguiente aumento de presión que puede provocar incluso la explosión de la caldera.
• Factores físicos del operador: éste puede no encontrarse en perfectas condiciones para realizar su trabajo, por mareos, sueño, cansancio acumulado por jornada laboral extensa, enfermedad, etc.
• Factores psicológicos, como la desmotivación, los problemas externos al trabajo, etc., influyen enormemente en la proliferación de errores de operación.
• Falta de un procedimiento claro y sistemático, en el que se indique con toda precisión la secuencia que debe seguirse para realizar una determinada operación.
• Falta de seguimiento de un procedimiento establecido, pero que el técnico de operación no ha seguido.
• Falta de formación de los técnicos de operación, que les impide comprender lo qué hacen y sus consecuencias.

5. Causas relacionadas con el mantenimiento, que puede estar relacionado con una revisión no efectuada, con una revisión o una reparación mal realizada o porque el plan de mantenimiento o de inspección propuesto es incorrecto, a pesar de haberse seguido con rigor.

6. Causas relacionadas con las condiciones externas. Los equipos están diseñados para funcionar en unas condiciones, pero no en cualquier condición. Estas condiciones externas anómalas pueden estar relacionadas con otros equipos auxiliares del equipo principal, o pueden ser condiciones ambientales inadecuadas, como temperatura, humedad, presión ambiental, presencia de partículas de  polvo o vibración, que pueden facilitar, provocar o aumentar la consecuencias de un fallo. Estas condiciones pueden estar fuera de determinados rangos durante largos periodos, lo que hace más fácil identificar estas causas, o durante periodos puntuales muy breves, lo que dificulta indudablemente su diagnóstico. 

7. Causas relacionadas con las condiciones de los suministros. Un equipo o un sistema requieren en ocasiones de determinados suministros externos, como combustibles, aire, gases en general, energía eléctrica, agua de refrigeración, agua de proceso, aceite de lubricación, etc.               

8. Causas relacionadas con otro fallo. En ocasiones la avería está provocada a su vez por otra avería de otro sistema, equipo o parte de otro equipo.

• Fallos de diseño:
  • Selección de materiales
  • Selección de quipos
  • Disposición de elementos
  • Refrigeración
  • Elementos de detección
  • Elementos que eviten el fallo
  • Sistema de control
• Fallos de montaje:
  • Suministros de materiales con deficiencias
  • Fallo de montaje en taller
  • Fallo de montaje en planta
• Fallos de un componente:
  • Fallo de un componente por suciedad
  • Fallo de un componente por corrosión 
  • Fallo de un componente por fatiga
  • Fallo de un componente por falta de sujeción
• Fallos de operación:
  • Operación efectuada no sigue el procedimiento
  • Procedimiento de operación incorrecto
  • Inexistencia de procedimiento
• Fallo de mantenimiento:
  • Preparación mal efectuada 
  • Mantenimiento preventivo mal efectado
  • Plan de mantenimiento incorrecto
  • Conexiones externas anómalas:
  • Condiciones anómalas de equipos auxiliares
  • Condiciones ambientales anómalas
• Fallos como consecuencia de otro fallo

Protocolo de mantenimiento: Turbina de gas aeroderivada

Las turbinas de gas son equipos capaces de transformar la energía química contenida en un combustible en energía mecánica, ya sea para su aprovechamiento energético o como fuerza de impulso de aviones, automóviles o barcos. En este artículo prestaremos atención a su papel como productor comercial de electricidad., ya sea de forma independiente, en cogeneración junto con turbinas de vapor, o en diseños híbridos con otras tecnologías renovables.

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Pueden clasificarse según el origen de su desarrollo, por el diseño de su cámara de combustión y por su número de ejes. 

Dependiendo de su origen las podemos clasificar como en aeroderivadas e industriales.

Turbina de gas aeroderivada: Provienen del diseño de turbinas de para fines aeronáuticos, pero adaptadas a la producción de energía eléctrica en plantas industriales o como micro turbinas. Sus principales características son su gran fiabilidad y su alta relación potencia/peso, además cuentan con una gran versatilidad de operación y su arranque no es una operación tan crítica como en otros tipos de turbinas de gas. Pueden alcanzar potencias de hasta 50 MW, moviendo los gases a una gran velocidad, pero bajo caudal. Su compacto diseño facilita las operaciones de sustitución y mantenimiento, lo que hace viable que se lleven acabo revisiones completas en menores intervalos de tiempo.

Turbina de gas industriales: La evolución de su diseño se ha orientado siempre a la producción de electricidad, buscándose grandes potencias y largos periodos de operación a máxima carga sin paradas ni arranques continuos. Su potencia de diseño puede llegar a los 500 MW, moviendo grandes cantidades de aire a bajas velocidades, que pueden aprovecharse en posteriores aplicaciones de cogeneración. Su mantenimiento debe realizarse in si-tu debido a su gran tamaño y peso, buscándose alargar lo más posible en el tiempo las revisiones completas del equipo.  

TAREA	FECUENCIA	ESPECIALIDAD	T.MIN
Verificar que en funcionamiento normal no se detectan ruidos o vibraciones anormales	Mensual	Mecánico	2
Verificar que no se detectan olores anormales	Mensual	Mecánico	2
Verificar que el proceso de arranque se realiza correctamente	Mensual	Mecánico	30
Verificar que el proceso de parada programada se realiza correctamente	Mensual	Mecánico	30
Verificar ausencia de fugas de aire, agua, combustible o aceite	Mensual	Mecánico	2
Verificar ausencia de elementos sueltos, rotos o desmontados	Mensual	Mecánico	2
Verificar estado del aislamiento térmico exterior	Mensual	Mecánico	2
Verificar temperatura del metal de cojinetes (rad1, rad2, rad 3, axial)	Mensual	Mecánico	2
Verificar temperatura aceite a la entrada/salida de cada cojinete	Mensual	Mecánico	2
Verificar que las vibraciones están dentro de la normalidad	Mensual	Mecánico	2
Verificar que el desplazamiento axial está dentro de la normalidad	Mensual	Mecánico	2
Verificar ausencia de alarmas en el DCS	Mensual	Mecánico	2
Verificar nivel de aceite en depósito	Mensual	Mecánico	2
Verificar ausencia de agua en el aceite	Mensual	Mecánico	2
Realizar engrase de válvulas manuales	Mensual	Mecánico	10
Verificar ausencia de síntomas de corrosión en estructura exterior	Mensual	Mecánico	5
Anotar DP filtros	Mensual	Mecánico	2

TAREA	FRECUENCIA	ESPECIALIDAD	T.MIN
Realizar engrase de válvulas manuales	Mensual	Mecánico	10
Verificar presión, temperatura y humedad relativa a la entrada de la casa de filtros	Mensual	Datos online	2
Verificar presión y temperatura a la entrada de turbina	Mensual	Datos online	2
Verificar presión y temperatura en la descarga del compresor	Mensual	Datos online	2
Verificar presiones y temperaturas en cámara de   combustión	Mensual	Datos online	2
Verificar presiones y temperaturas en el escape de turbina	Mensual	Datos online	2
Realizar balance de masa y energía de la turbina de gas	Mensual	Datos online	2
Calcular Heat Rate y rendimiento de turbina de gas	Mensual	Datos online	2
Calcular pérdidas de turbina	Mensual	Datos online	2
Realizar análisis de espectro de vibraciones	Trimestral	Analista de vibraciones	60
Tomar muestra para realización de análisis de aceite	Trimestral	Mecánico	10
Realizar termografía de todos los cuadros asociados a la turbina	Trimestral	Termógrafo	10
Verificar buen funcionamiento de todas los pulsadores de emergencia	Anual	Mecánico	10
Verificar que no hay en la zona elementos externos rotos, con sujeción deficiente o desmontados	Anual	Mecánico	2
Verificar el correcto estado de cubiertas de protección	Anual	Mecánico	2

 

TAREA	FRECUENCIA	ESPECIALIDAD	T.MIN
Verificar existencia y correcto estado de carteleria, etiquetas identificativas y placas de características de los equipos	Anual	Mecánico	5
Realizar pruebas de disparo de la válvula de entrada de combustible	Anual	Mecánico	15
Verificar correcto funcionamiento del sistema de pulverización de agua en escape (hood spray)	Anual	Mecánico	15
Realizar inspección visual de estado de soportes	Anual	Mecánico	5
Realizar inspección visual del estado de la cimentación o bancada de la turbina	Anual	Mecánico	5
Comprobar el buen estado de la carcasa	Anual	Mecánico	10
Verificar estado de junta de expansión a la salida de la turbina	Anual	Mecánico	30
Verificar estado de limpieza del ventilador trasero del motor del virador	Anual	Mecánico	15
Realizar inspección visual de bancada	Anual	Mecánico	60
Realizar inspección visual del aislamiento térmico de carcasa	Anual	Mecánico	30
Verificar correcto estado de válvula de regulación de combustible	Anual	Mecánico	60
Verificar válvulas de drenaje	Anual	Mecánico	60
Verificar buen funcionamiento de los pulsadores de emergencia	Anual	Mecánico	30
Realizar inspección visual de estado de pintura exterior	Anual	Mecánico	5
Verificar correcto estado de sujeción, cableado y  conexiones de todos los instrumentos	Anual	Mecánico	15

TAREA	FRECUENCIA	ESPECIALIDAD	T.MIN
Verificar que el dato mostrado en instrumentos visuales es aparentemente correcto	Anual	Mecánico	15
Verificar correcta apertura y cierre de puertas y accesos en casa de filtros	Anual	Mecánico	5
Verificar la ausencia de síntomas de corrosión en el interior de la casa de filtros	Anual	Mecánico	20
Verificar estado de limpieza interior de la casa de filtros	Anual	Mecánico	480
Verificar estado de  juntas de las puertas de acceso	Anual	Mecánico	5
Verificar estado de  filtros previos y filtros finos	Anual	Mecánico	5
Realizar una apertura y cierre de cada válvula manual	Anual	Mecánico	15
Verificar correcto estado y funcionamiento de la   pantalla de visualización de datos	Anual	Mecánico	5
Verificar que en el sistema de control se reciben     correctamente todas las señales de la turbina	Anual	Mecánico	30
Verificar que desde el sistema de control se pueden realizar correctamente todas las maniobras	Anual	Mecánico	30
Realizar inspección visual de la estanquidad de tuberías de aire, agua, combustible y/o aceite	Anual	Mecánico	5
Realizar inspección visual de estado de pintura exterior	Anual	Mecánico	5
Realizar inspección visual de estado de soportes	Anual	Mecánico	5
Realizar inspección visual de mangueras flexibles	Anual	Mecánico	2
Realizar inspección visual de tubos de aire comprimido	Anual	Mecánico	2
Revisar ventiladores del sistema de ventilación de turbina	Anual	Mecánico	10
Verificar estado de filtros del sistema de ventilación de la turbina	Anual	Mecánico	5

TAREA	FRECUENCIA	ESPECIALIDAD	T.MIN
Retirar del contenedor todos los elementos ajenos a la turbina	Anual	Mecánico	15
Drenar depósito por parte inferior	Anual	Mecánico	15
Realizar limpieza del cárter o depósito de aceite	Anual	Mecánico	120
Sustituir filtros de aceite	Anual	Mecánico	30
Realizar boroscopia completa de la turbina	Anual	Mecánico	960
Verificar la correcta sujeción de elementos en el interior de la casa de filtros	Anual	Mecánico	20
Verificar correcto funcionamiento del sistema de aire de sellado de cojinetes	Anual	Mecánico	15
Realizar inspección visual de válvulas manuales	Anual	Mecánico	10
Verificar estado de limpieza y orden en contenedor de la turbina	Anual	Mecánico	120
Comprobar el cierre estanco de puertas y accesos al contenedor de la turbina	Anual	Mecánico	10
Comprobar el correcto funcionamiento de puertas y accesos	Anual	Mecánico	5
Realizar inspección visual de válvulas manuales	Anual	Mecánico	10
Realizar pruebas de conmutación automática de bombas de lubricación	Anual	Mecánico	15
Realizar pruebas de entrada en funcionamiento de bomba de lubricación de emergencia	Anual	Mecánico	15
Realizar pruebas online y offline de sobrevelocidad	Anual	Mecánico	15
Verificar correcto funcionamiento del sistema virador	Anual	Mecánico	15
Verificar buen estado de las diferentes puestas a tierra	Anual	Electricidad B.T	5

 

TAREA	FRECUENCIA	ESPECIALIDAD	T.MIN
Verificar iluminación de la zona	Anual	Electricidad B.T	5
Verificar estado exterior de todos los cuadros asociados a la turbina	Anual	Electricidad B.T	5
Verificar correcta apertura y cierre de todos los cuadros asociados a la turbina	Anual	Electricidad B.T	2
Verificar correcto estado de gomas y elementos de estanquidad	Anual	Electricidad B.T	2
Verificar ausencia de vibraciones de todos los cuadros asociados a la turbina	Anual	Electricidad B.T	2
Verificar cableado de las bombas eléctricas DC de lubricación de emergencia	Anual	Electricidad B.T	50
Verificar cableado de las bomba de elevación de eje	Anual	Electricidad B.T	50
Medir la temperatura interior de todos los cuadros  asociados a la turbina en funcionamiento	Anual	Electricidad B.T	5
Verificar correcta ventilación de todos los cuadros asociados a la turbina	Anual	Electricidad B.T	2
Verificar buen estado de filtros de aire de todos los cuadros asociados a la turbina	Anual	Electricidad B.T	2
Verificar correcto estado y funcionamiento de luces de todos los cuadros asociados a la turbina	Anual	Electricidad B.T	2
Verificar correcto estado y funcionamiento de todos los botones de cuadros asociados a la turbina	Anual	Electricidad B.T	2
Verificar estado de la iluminación interior de todos los cuadros asociados a la turbina	Anual	Electricidad B.T	2
Verificar estado de borneros y conexiones	Anual	Electricidad B.T	2
Verificar estado de elementos desecantes	Anual	Electricidad B.T	2
Verificar buen estado de cables eléctricos exteriores	Anual	Electricidad B.T	5
Comprobar buen estado de pasatapas	Anual	Electricidad B.T	2

TAREA	FRECUENCIA	ESPECIALIDAD	T.MIN
Verificar buen estado de bandejas de cables	Anual	Electricidad B.T	5
Verificar correcto funcionamiento del sistema de   ventilación del contenedor de la turbina	Anual	Electricidad B.T	10
Aplicar limpiacontactos a todas las conexiones	Anual	Electricidad B.T	5
Medir consumo de motores de ventiladores del sistema de ventilación	Anual	Electricidad B.T	10
Verificar el estado de limpieza del ventilador trasero de motores del sistema de ventilación	Anual	Electricidad B.T	5
Comprobar la alimentación eléctrica de todos los cuadros asociados a la turbina	Anual	Electricidad B.T	5
Analizar la alimentación eléctrica de todos los cuadros asociados a la turbina con analizador de redes	Anual	Electricidad B.T	15
Verificar la tensión de salida a equipos conectados a cuadros asociados a la turbina	Anual	Electricidad B.T	5
Verificar la puesta a tierra de todos los cuadros       asociados a la turbina	Anual	Electricidad B.T	2
Verificar estado del cableado interior en cuadros   asociados a la turbina	Anual	Electricidad B.T	2
Verificar cableado y conexión eléctrica del motor del virador	Anual	Electricidad B.T	15
Verificar cableado de las bombas eléctricas AC de lubricación	Anual	Electricidad B.T	50
Verificar ausencia de síntomas de corrosión interior	Anual	Electricidad B.T	2
Verificar ausencia de humedad en todos los cuadros asociados a la turbina	Anual	Electricidad B.T	2
Limpiar todos los cuadros asociados a la turbina por aspiración	Anual	Electricidad B.T	10

TAREA	FRECUENCIA	ESPECIALIDAD	T.MIN
Verificar que en el sistema de control se reciben     correctamente todas las señales	Anual	Instrumentación	15
Verificar el correcto funcionamiento de la alarma por DP	Anual	Instrumentación	60
Verificar estado, sujeción, cableado y conexiones de instrumentos locales	Anual	Instrumentación	5
Verificar cableado y buen funcionamiento de todos los sensores de vibración	Anual	Instrumentación	15
Verificar cableado y buen funcionamiento de los sensores de desplazamiento axial	Anual	Instrumentación	15
Verificar cableado y buen funcionamiento de todos los sensores de expansión diferencial	Anual	Instrumentación	15
Verificar cableado y buen funcionamiento de todos los sensores de excentricidad	Anual	Instrumentación	15
Verificar cableado y buen funcionamiento de todos los sensores de temperatura de gases	Anual	Instrumentación	15
Verificar cableado y buen funcionamiento de todos los sensores de temperatura de metal de carcasa y de cojinetes	Anual	Instrumentación	15
Verificar cableado y buen funcionamiento de todos los sensores de temperatura de aceite	Anual	Instrumentación	15
Verificar cableado y buen funcionamiento de todos los sensores de presión	Anual	Instrumentación	15
Verificar estado, sujeción, cableado y conexiones de instrumentos locales	Anual	Instrumentación	15
Verificar estado, sujeción, cableado y conexiones de instrumentos con transmisión de datos (indicar)	Anual	Instrumentación	15

 

TAREA	FRECUENCIA	ESPECIALIDAD	T.MIN
Verificar cableado y buen funcionamiento de todos los sensores de posición de válvulas	Anual	Instrumentación	15
Verificar correcto estado de sensores de excentricidad	Anual	Instrumentación	10
Realizar medición de nivel de ruido de la zona	Anual	E. Mediciones ambientales	15
Calibrar sensor de presión diferencial de filtros	Bienal	P. Calibración	30
Calibrar sensor temperatura	Bienal	P. Calibración	30
Calibrar instrumentación	Bienal	P. Calibración	120
Medir holguras en sellos laberinticos	Parada	Mecánico	200
Verificar la nivelación de la turbina	Parada	Mecánico	30
Verificar estado de sellos laberínticos del rotor	Parada	Mecánico	120
Verificar estado de sellos laberínticos de ruedas de álabes	Parada	Mecánico	120
Medir holguras en sellos laberínticos de rotor y ruedas de álabes	Parada	Mecánico	120
Verificar el equilibrado de la turbina	Parada	Mecánico	480
Realizar limpieza manual profunda de todos las ruedas de álabes móviles	Parada	Mecánico	5000
Realizar limpieza manual profunda de todos las ruedas de álabes fijos	Parada	Mecánico	5000
Desmontar carcasa superior y realizar inspección de carcasa y pernos de cierre	Parada	Mecánico	200
Extraer rotor	Parada	Mecánico	150
Sustituir cojinetes de apoyo	Parada	Mecánico	120
Sustituir cojinete de empuje	Parada	Mecánico	120
Verificar alineación	Parada	Mecánico	120

TAREA	FRECUENCIA	ESPECIALIDAD	T.MIN
Medir holguras cojinetes (radial1, radial2 y empuje)	Parada	Mecánico	200
Limpiar álabes del rotor	Parada	Mecánico	240
Extraer etapas de álabes fijos, limpiar y verificar	Parada	Mecánico	240
Montar carcasa	Parada	Mecánico	300
Montar el aislamiento térmico	Parada	Mecánico	150
Desmontar válvula de regulación de combustible	Parada	Mecánico	200
Sustituir elementos internos de las válvulas de combustible	Parada	Mecánico	200
Limpiar álabes del rotor y la carcasa	Parada	Mecánico	480
Limpiar carcasa de los cojinetes	Parada	Mecánico	120
Verificar alineación eje turbina-generador	Parada	Mecánico	240
Realizar inspección del rotor con líquidos penetrantes	Parada	Mecánico	300
Realizar inspección de alabes móviles con líquidos  penetrantes	Parada	Mecánico	300
Verificar holguras de cojinetes	Parada	Mecánico	240